Nettoyage en flux tendu chez Arconic Fastening Systems

En s’appuyant sur une organisation en îlot, utilisant une installation de nettoyage Pero France, le fabricant de solutions de fixations aéronautiques de Saint-Cosme-en-Vairais (Sarthe) a amélioré sa gestion du temps de parcours pièce.

La gestion d’un temps de parcours pièce, proche d’une demi-journée, a été l’objectif de performance recherchée par Arconic Fastening Systems pour produire en flux tendu son programme d’écrous de sécurité. La solution globale, dans le cadre de la stratégie du lean management, s’est mise en forme en créant une organisation en îlot, utilisant une installation de nettoyage R0, de Pero France. Celle-ci accueille toute la production des machines et a fait disparaître le goulot d’étranglement précédant les phases de traitement thermique et de surface.
Située à 40 km au nord-est du Mans (Sarthe), l’usine de Saint-Cosme-en-Vairais est le plus important pôle d’expertise et de fabrication de solutions de fixations en Europe. Sa gamme couvre des milliers de références pour l’aéronautique et l’automobile. La production en série repose sur un savoir-faire constamment enrichi : forgeage à froid, usinage, emboutissage, traitements thermiques et de surface des pièces. « Par son impact sur la qualité de notre fabrication et sur la vocation des pièces de sécurité que nous réalisons, le nettoyage est une opération technique essentielle dans le processus complet de fabrication », explique Geneviève Lacombe, responsable de l’ingénierie.

Logique de flow-pass

Engagé dans un nouvel objectif de réduction des en-cours et des délais clients, l’établissement de Saint-Cosme-en-Vairais a conçu un nouvel îlot de fabrication d’écrous de sécurité pour l’aéronautique. Tous les équipements de cette unité sont associés pour créer une production en flux continu qui soit autonome jusqu’au nettoyage/dégraissage des pièces. Dans cette organisation travaillant en 3×8, l’opérateur est polyvalent pour intervenir sur l’ensemble des machines de l’îlot. Sa mission consiste à maintenir le flux continu du processus dans une logique de flow-pass. Du brut à l’expédition, le parcours de la pièce a été raccourci de 50 % !
L’opération de nettoyage est exigeante. D’une part, le dégraissage doit être absolu pour éliminer les risques de contamination des pièces lors du traitement thermique. D’autre part, la fragilité des écrous de sécurité doit être prise en compte pour un traitement sans choc.
L’installation Pero R0 a été implantée dans sa version automatisée. Cette machine de petite taille est aussi la plus productive dans sa catégorie. Le process de nettoyage sous vide inclut un bain pour le lavage et un autre pour le rinçage. Un cycle de traitement par ultrasons est assuré par deux push-pull de 1 000 watts à 40 kHz. La programmation de mouvements d’oscillation, en lieu et place de rotations complètes des paniers, a pour objectif d’éviter le choc entre les pièces. En fin de processus, les écrous ressortent parfaitement secs.

« Zéro émission de solvant dans l’air »

Cet équipement est facilement gérable pour un opérateur déjà occupé par le suivi des autres machines. Le chemin de convoyage autorise le chargement de plusieurs paniers. L’installation travaillera en totale autonomie pendant une ou plusieurs heures sans intervention humaine. Un cycle de lavage représente un temps moyen de 15 minutes. Sur le plan écologique, la technologie des installations sous-vide Pero permet la régénération complète du bain. Ce recyclage en circuit fermé de l’agent de nettoyage est obtenu grâce à un cycle de distillation qui se gère automatiquement. Seuls les résidus de nettoyage sont évacués pour traitement. Par ailleurs, l’installation dispose d’un filtre « absolu » à charbon actif. Ce dispositif garantit le principe de « zéro émission de solvant dans l’air ».
La responsable, chargée du déploiement de l’îlot de production, confirme que les objectifs de performance ont déjà été atteints et que l’installation de nettoyage dispose d’une marge suffisante pour accepter une augmentation de charge dans le cas d’un ajout de machines supplémentaires dans l’atelier. L’intérêt de cette opération ne concerne pas le traitement rapide des urgences. Il s’agit, au contraire, de garantir un flux continu qui limite au maximum les en-cours, les temps de parcours étant proches d’une demi-journée.

Flexibilité

La fluidité et la sécurisation de process sont les piliers d’une organisation de lean production. Le choix d’une installation Pero R0 n’était donc pas un hasard, puisque le site de Saint-Cosme-en-Vairais possédait déjà une installation comparable. La polyvalence d’un équipement à un autre ne peut être que bénéfique au niveau de la performance et de la flexibilité. Pour autant, l’innovation reste le fil d’une démarche d’amélioration. Ce dernier équipement bénéficie, entre autres, de l’automatisation, d’un écran tactile de pilotage et d’un modem pour la gestion de la maintenance à distance. Ce module permet d’optimiser le fonctionnement et la maintenance en limitant les arrêts de production.
L’établissement bien structuré pour la production de grands volumes de pièces fait évoluer son organisation. Sa démarche de lean management lui permet de segmenter son offre de production en adaptant son outil pour de nouveaux marchés avec de nouveaux projets en confiance avec des partenaires, tels que Pero France.