Le cobot, un coup de pouce à la productivité

La robotique collaborative est le partenaire idéal pour améliorer sa productivité. Comment faciliter son intégration ? Quelles compétences faut-il acquérir ? Quels équipements choisir ? Eléments de réponse à travers le témoignage de fabricants, intégrateurs et utilisateurs de cobots.

Schunk, Sick et Universal Robots avaient invité, fin 2018 au Groupama Stadium de Lyon, les entreprises du bassin lyonnais, afin de leur présenter les principaux enjeux de l’usine du futur, autour d’une table ronde réunissant des entreprises utilisatrices d’applications de robotique collaborative.
Rechercher une solution de robotique collaborative pour améliorer leur production reste de loin la problématique de départ des entreprises. Pour autant, il n’était pas simple de trouver la bonne solution et force est de constater que l’accompagnement des distributeurs et intégrateurs joue un rôle important dans l’aboutissement des projets. Le rôle de conseil de l’intégrateur est aussi important face à des demandes irréalisables, comme la mise en place des cobots dans des usines où les cadences sont importantes.

Les préjugés sont forts

Dans bien des cas, il faut un temps d’adaptation des équipes face à l’arrivée d’un robot collaboratif dans l’atelier. Les préjugés sont forts, tout comme la crainte de voir des postes supprimés. « Nous avons aujourd’hui neuf robots et cela n’a supprimé aucun emploi », indique Jordane Riva, responsable industrialisation au sein du groupe Jacquemet. Alors que chez certains, l’arrivée du robot remporte l’engouement des personnels, parfois trop enthousiastes. « L’arrivée des robots Universal Robots avec leur tablette de programmation a suscité un vif intérêt. Les personnels avaient envie de l’essayer et de l’utiliser tout le temps. Il a fallu refreiner et expliquer que c’était une vraie machine de production, pas expérimentale », indique Etienne Gautron, responsable R&D, chez Gindre, le spécialiste mondial du conducteur cuivre pour équipements électriques.
La robotique reste un domaine où il est compliqué de se former. Tout d’abord car les formateurs eux-mêmes ont du mal à se former et doivent suivre des formations directement chez les fabricants de robots. Et face à des employés peu formés, il peut s’avérer nécessaire de faire monter les techniciens en compétences et de les aider à dépasser leur complexe face à une machine qu’ils imaginent compliquée à programmer. « Nous avons mené un gros travail avec l’intégrateur pour que suite à son intervention, nous soyons autonomes sur la programmation et sur la duplication des solutions », indique Jordane Riva, responsable industrialisation au sein du groupe Jacquemet.

Application collaborative

Le niveau de compétences dépend aussi du niveau et de la complexité des applications que l’entreprise veut développer. Prenons l’exemple de ERM Automatismes : la société a installé une application de « pick and place » sur des biscuits de différentes formes, en ajoutant une caméra de vision Sick et un système de préhension par ventouse sur la partie bout de bras. Ce développement lui a pris quatre jours, ce qui est relativement court et s’explique par la simplicité d’utilisation de l’écosystème Universal Robots+ et de ses UR Caps, des outils certifiés par Universal Robots. C’est notamment le cas pour la caméra, pour laquelle Universal Robots a collaboré directement avec Sick.
Ce type de collaboration s’étend à d’autres sous-ensembles d’une application collaborative, comme par exemple des pinces de préhension que peuvent proposer la société Schunk, ce trio d’acteurs se connaissant bien et offrant ainsi des applications clés en main. « C’est intéressant pour le client final, comme pour l’intégrateur, car cet écosystème permet d’aller plus vite pour mettre en place un robot collaboratif chez un client », indique Benjamin Aucremanne, responsable R&D chez, ERM Automatismes. « L’idée est vraiment la simplicité d’utilisation et d’accessibilité du robot et de la caméra, mais aussi le côté simple et résistant de la pince Schunk ; la simplicité se retrouve sur les outils de formation gratuit en ligne, qui sont mis à disposition par les trois marques. » En effet, sur le site Universal Robots Academy, le système d’auto-évaluation permet de savoir où on en est et propose de programmer en virtuel avant de se lancer et programmer en réel sur la machine.

« Souplesse de travail »

L’arrivée des cobots dans les ateliers bouleversent les équipes, mais change aussi l’organisation et le rapport au travail. C’est nettement visible au sein de la société Gindre, où Etienne Gautron explique avoir vu dans son entreprise « une plus grande souplesse de travail. Avant, les gens devaient rester devant leur machine pour s’en occuper. Si la personne partait cinq minutes, la machine s’arrêtait. Aujourd’hui, les gens sont responsables de leur production et de leur temps. Ils ont entre quatre et cinq machines, dont il faut lancer le chargement-déchargement. On leur a redonné du temps pour eux et on les a responsabilisés. Le robot va les aider à produire, mais c’est eux qui gèrent le temps. Ce n’est pas la machine qui leur donne une cadence, et au niveau du stress et des TMS, ça change tout ! »
Pour Jordane Riva, du groupe Jacquemet, « ce dont on se rend très vite compte, c’est que ce qu’on donne à faire à un robot, ce sont les tâches répétitives et ingrates, à faible valeur ajoutée. C’est effectivement attirant pour des jeunes. L’autre effet positif, c’est le regard des clients, quand ils découvrent votre atelier avec des robots. Cela donne une autre image de votre atelier et le regard du client change et est mis en confiance face à votre savoir-faire et votre façon de travailler ».