Le 1er juin, dans l’enceinte de son siège social de Saint-Denis (Seine-Saint-Denis), l’entreprise démontre qu’elle maîtrise déjà toutes les briques de l’usine numérique et connectée. Sa suite logicielle dédiée aux entreprises numériques offre une solution globale pour intégrer, optimiser et numériser la chaîne de valeur complète.

Siemens PLM Software est une unité de Siemens Digital Factory Division. Avec plus 140 000 clients à travers le monde, c’est l’un des plus importants fournisseurs de solutions logicielles. Son objectif est d’accompagner les entreprises dans leur transformation numérique. Elle crée pour les industriels de nouvelles opportunités de concrétiser plus vite leurs innovations. Basé à Plano au Texas, le spécialiste travaille en collaboration avec des entreprises de toutes tailles. Avec ses solutions logicielles industrielles, les concepts se transforment tout simplement en réalité. Ils sont développés, fabriqués et deviennent des produits bien réels, qui apportent un plus dans la vie de tous les jours.
La division Digital Factory propose une gamme complète et intégrée de solutions et de technologies de pointe PLM Software et automation, qui couvrent tous les stades du cycle de vie, de la conception des produits jusqu’aux services, en passant par l’exécution de la production. Les entreprises manufacturières du monde entier peuvent ainsi nettement améliorer la flexibilité et l’efficacité de leurs processus, et grandement réduire le délai de mise sur le marché de leurs produits.

Un évènement qui prend de l’ampleur
Le Siemens Digital Enterprise Experience Tour a déjà été mis en place dans d’autres pays : États Unis, Belgique, Pays Bas et prochainement au Royaume-Uni. Cette première édition en France a connu un franc succès, avec plus de 130 participants, dont une centaine de clients et prospects. A la vue de ce résultat prometteur, l’entreprise compte réaliser en France une version virtuelle de l’événement, à l’automne prochain. Au travers de ministands décrivant une plateforme collaborative ainsi que les solutions Siemens, 14 orateurs, chacun spécialiste de sa discipline, faisait voyager les participants dans l’univers numérique et connecté de l’entreprise. Le parcours, très minuté de 5 mn chrono pour chaque étape de la vie du produit, est passionnant et exigeant !
Le cas présenté par Siemens est concret. Il s’agit de la vie complète, de la conception à l’industrialisation de la Nanobox IPC : un PC industriel dans une boîte compacte et durcie. A chaque étape, un ou plusieurs logiciels sont mis en œuvre et présentés. Siemens démontre comment les idées sont numérisées et transformées en modèle virtuel d’un produit. Le jumeau numérique évolue du concept à un modèle 3D détaillé, respectant des exigences de performance cible. Un lien numérique connecte le concept, le modèle détaillé, les exigences de performance et les sous-ensembles. A partir de là, l’aventure du produit nouveau et innovant commence.
Le jumeau numérique est simulé dans diverses conditions, afin de valider numériquement les objectifs de performances. Très vite, suivent la planification et la gestion du process de production. La Nanobox réelle va être fabriquée en se basant sur la nomenclature, avec définition de la gamme et planification du processus d’assemblage. Les instructions de travail sont transmises à l’atelier, via l’interface web.
Les ateliers abordent tous les stades de vie du produit, de la fabrication des pièces, en passant par la planification du contrôle qualité, la connexion avec l’atelier et l’ingénierie, la simulation du process et l’exécution de la production. En fin de parcours, on assiste à la mise en service virtuelle du produit, puis à l’analyse des performances. Siemens libère ainsi l’innovation, tout en respectant les exigences du cahier des charges.

L’avenir numérique, une production plus rapide et flexible
La digitalisation transforme profondément les processus de production. Les industries de fabrication et de transformation bénéficient d’une intégration homogène des données au niveau du développement des produits, de la production et de la chaîne d’approvisionnement. Les fabricants peuvent ainsi répondre, avec une plus grande souplesse, aux besoins spécifiques de leurs clients.
Deux vecteurs importants de la transformation numérique sont la continuité numérique sur tout le cycle de vie et une représentation virtuelle précise du produit. Ce jumeau numérique permet de détecter les problèmes dans le monde virtuel, pour mieux optimiser ses performances dans le monde réel, et établir une boucle d’amélioration continue. Plus la représentation est fine, meilleure est la prévision de performance. Le flux numérique relie tous les acteurs avec les applications et l’information dont ils ont besoin pour concevoir, fabriquer et assurer la maintenance de produits de nouvelle génération.