Au-delà de la seule fabrication de machines-outils, le constructeur autrichien développe une approche globale de l’automatisation, fondée sur des solutions sur mesure et une intégration étroite avec les environnements de production de ses clients.

Si WFL reste un constructeur de machines-outils, il se démarque également par son activité liée à l’automatisation, en proposant des solutions sur mesure, qu’il s’agisse de nouvelles installations ou d’évolution d’équipements existants.

« Chez WFL Automation Solutions, chaque projet débute par une analyse approfondie des besoins du client, détaille Manfred Fahrion, son directeur des projets clé en main. Car les industriels savent généralement ce qu’ils souhaitent obtenir, mais pas toujours ce dont ils ont réellement besoin. »

Par exemple, c’est par un « dialogue approfondi » que les experts de Linz, en Autriche, vont définir « une solution réellement performante » sur le long terme. Et de souligner que les possibilités offertes aujourd’hui par l’automatisation dépassent largement le simple chargement et déchargement automatique des pièces. En associant les futurs utilisateurs au développement du projet, WFL est convaincu que leur expérience permettra d’adapter précisément le niveau d’automatisation au contexte de production. Car pour le constructeur de machines multitâches, il s’agit avant tout de concevoir des processus « aussi efficaces que possible sans ajouter de complexité inutile ». A savoir : simplifier les opérations, augmenter la productivité et réduire les interventions humaines.

Des essais avant livraison

Chez WFL, la réalisation d’un projet d’automatisation s’étale généralement sur une période d’environ douze mois. Après la commande, une phase d’études détaillée, qui peut durer de deux à trois mois, permet de définir précisément l’ensemble des besoins techniques et fonctionnels. Les équipements sont ensuite fabriqués sur le site de Sankt Konrad, à 60 km au sud de Linz. Puis, ils sont assemblés, intégrés et validés au siège. « Une fois les essais réalisés et l’acceptation prononcée, l’installation est transférée chez le client où elle est mise en service par les équipes WFL », assure la firme autrichienne, pour qui cette méthodologie lui garantit une parfaite maîtrise des délais ainsi qu’une mise en production rapide.

Robot portique monté sur une ligne d’usinage composée de trois machines-outils.

De son côté, Manfred Fahrion assure que jusqu’à présent « aucun projet ne nous a réellement confrontés à une limite technologique ». Même s’il reconnaît que « certaines contraintes physiques existent naturellement, notamment lorsqu’il s’agit de très fortes charges ou d’espaces particulièrement réduits ». Mais dans ces situations-là, le constructeur du Millturn affirme être capable de développer avec ses clients des solutions spécifiques adaptées à leur environnement de production.

Equipements communicants

La possibilité aux équipements installés de pouvoir communiquer entre eux est également mise en avant par l’entreprise, qui, en 2024, a fusionné avec FRAI Robotic Technologies, afin de renforcer son offre autour de l’automatisation. Une architecture qui permet « non seulement de superviser l’état des machines mais également d’anticiper les opérations de production », car le système contrôle en permanence la disponibilité des outils, leur durée de vie restante, le contenu du magasin d’outils ainsi que les besoins du programme CN. Et de préciser que la pièce suivante ne sera automatiquement chargée que lorsque toutes les conditions de production seront réunies. Et dans le cas contraire ? Le système sélectionne une autre pièce disponible dans la file d’attente afin d’éviter toute interruption de production, répond WFL, qui ajoute qu’une fois l’usinage achevée, le robot assure automatiquement le déchargement. Et selon les informations transmises par la machine, la pièce est dirigée vers la zone de stockage ou écartée pour un contrôle complémentaire.