Yaskawa optimise vos process

Le constructeur de robots a développé un robot collaboratif facilement programmable et un robot 6 axes pour des applications de soudage à l’arc.

Exposant du salon Siane de Toulouse (du 23 au 25 octobre), Yaskawa a développé de nombreuses solutions automatisées capables de répondre aux besoins des industriels français, notamment des acteurs de la construction aéronautique. Pour ces derniers, « l’un des enjeux majeurs est d’apporter la plus grande qualité de pièces et de produits normés, grâce à la précision et la constance que permet la robotique », relève Yaskawa, dont la filiale française est implantée à Saint-Aignan-de-Grand-Lieu, près de Nantes (Loire-Atlantique).
En matière de coopération et de travail partagé entre l’homme et le robot sur un même poste de travail, le roboticien marque un tournant en proposant dorénavant dans sa gamme son robot collaboratif Motoman HC10. Polyarticulé et doté de capteurs d’efforts dans chacun des 6 axes, il a été conçu pour travailler en collaboration avec l’homme et assurer la sécurité requise en cas de contact direct avec un opérateur. Son design a été étudié pour éviter toute zone de pincement. En fonction de l’évaluation des risques de l’application robotisée, il peut fonctionner sans aucune mesure de protection supplémentaire, assure le roboticien nantais, également intégrateur en systèmes de soudage robotisé.

Simplifier la programmation

A noter que son nouveau boîtier de commande Smart Pendant, de type tablette tactile, « simplifie la programmation, la rendant encore plus accessible aux opérateurs ». Le robot est également piloté avec le nouveau contrôleur Motoman YRC1000, l’un des plus compacts dans sa catégorie, lui faisant gagner en vitesse et en précision, assure la firme japonaise fondée en 1915.
Dans le domaine de l’automatisation des applications d’assemblage, Yaskawa a développé une solution « sensitive » nommée MotoFit. Celle-ci permet à un robot de reproduire le mouvement et le sens du toucher de l’homme. Il s’agit alors de pouvoir robotiser l’assemblage de composants et pièces, qui nécessite une répétitivité d’une grande précision. Pour cela, cette fonction effectue un contrôle de l’effort appliqué par un robot, grâce à un capteur à six composantes, positionné sur son poignet, de façon à commander la position du robot sur la base de données récoltées par ce système de mesure.
Voyons ce que cela donne en application. Le robot équipé de la fonction MotoFit va tout d’abord mettre en contact la pièce à assembler. Après avoir effectué une recherche de l’axe d’insertion, il vient ajuster sa position, en fonction de l’effort ressenti, avant d’aller contrôler le cycle d’insertion de la pièce jusqu’à la fin de la tâche. Ceci afin d’empêcher l’arc-boutement et les défauts d’assemblage.
« On comprend donc l’intérêt que peut représenter cette avancée technologique majeure qui permet de robotiser des tâches qui n’étaient pas robotisables jusqu’alors, notamment dans les domaines de l’assemblage de pièces de précision comme pour la mécanique, les connecteurs, les engrenages et les axes, mais aussi pour la réalisation d’essais non destructifs », commente Yaskawa France.
Un autre savoir-faire du groupe japonais est l’intégration de systèmes de soudage robotisé. Alors que dans l’aéronautique, la pratique du soudage TIG manuel reste d’actualité, Yaskawa permet aux entreprises de faire évoluer les modes opératoires et de perfectionner les procédés industriels. A cet effet, le fabricant développe des cellules complètes, composées par exemple de son robot de soudage à l’arc Motoman MA2010 (Master Arc), monté sur un positionneur de pièces RWV2 et équipé d’un système de suivi de joint laser. Le tout travaillant sur du soudage MIG avec le procédé Cold Metal Transfer (CMT) de Fronius, en Programmation hors ligne (PHL). Ce qui « permettra par exemple des performances optimales pour le soudage complexe de pièces en aluminium bord à bord, à plat, en angle ou en gouttière de faible épaisseur », note Yaskawa.
Le robot 6 axes Motoman MA2010 a donc été développé spécialement pour les « hautes exigences » des applications de soudage à l’arc, grâce à sa conception en arbre creux notamment, qui permet l’intégration et la protection du faisceau process, et à la qualité de ses trajectoires.
Nouveau positionneur compact deux stations à deux axes, le RWV2 affiche une capacité de 1 000 kg et une distance entre pointes pouvant aller jusqu’à 4 000 mm. Ce qui permet de monter un ou deux robots directement sur sa table. Et ainsi de « faire un gain de place précieux et un gain de temps de programmation, grâce au confort de travail qu’il procure », affirme Yaskawa. Autre avantage : le maintien des points de programmation, en cas de déplacement de la cellule, évitera d’avoir à refaire toute la programmation.
Une installation peut être complétée par le système de suivi de joint laser MOTOEyeLT, qui permet l’optimisation des trajectoires en temps réel, ou par l’utilisation d’un logiciel de PHL, comme MotoSIM pour la réalisation de programmations très techniques, particulièrement contraignante depuis un boîtier de programmation.