MPI : défis d’usinage relevés avec les outils Diaedge

Afin de relever de nombreux défis d’usinage que posait une pièce aéronautique complexe, MPI a fait appel aux compétences techniques de MMC Metal France, filiale française de Mitsubishi Materials. Après un travail mené en partenariat entre les deux entreprises, l’usinage complet de cette pièce repose aujourd’hui sur une solution d’outils de fraisage et de perçage Diaedge.

La Normandie abrite des grands noms de l’industrie, mais également des structures de moyennes, voire de plus petites dimensions, tout aussi essentielles au tissu industriel de la région. MPO par exemple est un groupe industriel composé d’un millier de salariés et d’une vingtaine de sociétés spécialisées dans la sous-traitance mécanique. Plus précisément, les entités du groupe regroupent un important savoir-faire dans les domaines de l’outillage de presse (le métier historique), la découpe-emboutissage, la soudure, les moules d’injection, l’ingénierie conception, la réalisation de prototypes de pièces de tôlerie, l’usinage de précision et les pièces de décolletage. Sur cet axe hautement stratégique, sept sociétés du groupe produisent des pièces souvent complexes, allant de la petite à la grande série (jusqu’à 5 millions de pièces par an pour la série la plus importante).
Parmi les spécialistes de l’usinage de précision du groupe MPO figure MPI. Implantée à Vire, dans le Calvados, cette entité d’environ quarante-cinq salariés est chargée de fabriquer des pièces mécaniques dans de multiples secteurs d’activités (à la différence d’une grande partie du groupe, très orienté vers l’automobile). Ceux-ci se répartissent de façon plutôt équitable entre le médical, l’automobile, l’aéronautique et la pétrochimie, auxquels s’ajoutent d’autres domaines, tels que l’agroalimentaire. « À la suite de la crise de 2009, nous avons fait le choix de diversifier nos activités, précise François*, responsable commercial de l’entreprise pour la partie mécanique. Nous travaillions beaucoup pour l’automobile, alors qu’aujourd’hui, ce secteur ne représente plus que 10 % de notre chiffre d’affaires. »

« Relever nos exigences de qualité »

Depuis son arrivée il y a une douzaine d’années, MPI avait déjà amorcé sa diversification : « Cette nouvelle orientation nous a permis de considérablement accroître nos compétences, d’investir dans de nouveaux moyens de production et de relever nos exigences de qualité. Désormais, nous appliquons ces mêmes exigences à tous les domaines d’activité, ce qui est bien apprécié par nos clients. » Il faut dire que la qualité est au cœur des priorités de MPI, à l’image du recrutement et de la formation dans le but de toujours répondre à des demandes et des exigences clients croissantes. A ce titre, MPI a noué des partenariats avec des acteurs de la région, afin de développer, à Vire, une formation consacrée aux métiers de l’usinage. « Face aux problèmes de recrutement, nous avons décidé de prendre les choses en main en lançant la première promotion qui accueillera une dizaine de personnes en novembre 2019 », précise Loïc, directeur de MPI.
Ces hauts niveaux de qualité s’appliquent ainsi à toutes sortes de pièces, qu’il s’agisse des trois éléments (rotor, stator et flasque) d’une pompe à essence (un des produits historiques de MPI, fabriqué à plusieurs dizaines de milliers d’exemplaires), des pièces de reprise de fonderie, telles que des tubulures destinées à des véhicules utilitaires légers, ou encore des moyeux de roues de motocross. « Réalisée sur un centre d’usinage multifonctions, cette pièce en aluminium à la géométrie complexe est réalisée en une fois ! », révèle Laurent, responsable des achats de l’entreprise.

Réputation

Lorsqu’un constructeur de renom fait appel à MPI au sujet d’un développement de pièce très légère et d’une précision de 6 microns, l’entreprise normande sait qu’elle a affaire à un projet ambitieux. Après plusieurs tentatives avec des moyens de production existants et des outils coupants standard, l’équipe s’est vite rendu compte qu’elle ne pourrait réellement prendre ce dossier à bras le corps qu’en investissant dans un centre d’usinage 5 axes équipé d’un robot de chargement et d’une armoire de 50 palettes. « Avec ce centre, qui est venu s’ajouter à la trentaine de machines de l’atelier, nous avons véritablement pu démarrer les tests d’usinage », précise Laurent. Mais l’équipe de production n’est pas dupe et sait qu’elle devait aller bien plus loin que l’investissement dans un centre 5 axes de dernière génération, fut-il performant. L’outil coupant, véritable maillon de la chaîne d’usinage, était la pièce manquante pour relever le défi posé par ce projet. Travaillant déjà avec des fraises à plaquettes Mitsubishi Materials sur certaines pièces, notamment pour de la grande série, MPI fait alors appel à l’équipe française du carburier.
En contactant Arnaud Panaget, technico-commercial chez MMC Metal France, MPI savait d’une part que la bonne réputation des outils Mitsubishi Materials de la marque Diaedge, leur capacité à travailler en mode projet et la proximité de l’équipe française d’autre part leur permettraient de relever les défis d’usinage. Et l’entreprise normande ne s’est pas trompée : « Avant de faire appel à Mitsubishi Materials, nous avions du mal à obtenir un état de surface convenable et les temps d’usinage étaient beaucoup trop longs pour s’engager dans un tel projet, se souvient Aurélien, technicien méthodes chez MPI. Nous avions besoin d’un carburier à la fois technique et haut de gamme. » Le technicien méthodes et Arnaud Panaget, en travaillant ensemble, ont pu optimiser le processus d’usinage : de la programmation, au choix précis des outils les plus adaptés, en passant par la définition des meilleurs paramètres d’usinage, le duo a mis en place une vraie méthodologie. « Nous avons travaillé étape par étape, avec pour chaque opération un outil dédié. Puis, nous avons cherché à augmenter au maximum la tenue des outils coupants et la répétabilité du process, avant, bien entendu, d’optimiser le volet économique, tout en répondant aux exigences de qualité et de précision. »

« Précision extrême »

Les résultats ont été plus que concluants : les outils utilisés issus des gammes de fraises monobloc VQ et VF, ainsi que des forets à arrosage central pour les nombreuses opérations de perçage ont permis de gagner plus de deux heures par pièce, rendant ainsi le process économiquement viable et pérenne. « Pour cette pièce, nous avions besoin d’une gamme complète d’outils, et Mitsubishi Materials a été en mesure de nous la fournir, que ce soit en monobloc ou en perçage », précise Laurent. Arnaud Panaget ajoute que « chaque outil répond en tout point à chaque étape d’usinage, qu’il s’agisse du perçage avec les forets monobloc MPS1 ou ceux à plaquettes MVX dans de multiples diamètres, ou du fraisage avec les séries monobloc VF, VQ, et pour une précision extrême, la fraise à embout interchangeable IMX, ainsi que les fraises à plaquettes grande avance de la gamme AJX ».
Mais au-delà de la capacité de MMC Metal France de proposer une solution complète d’usinage, la proximité, l’écoute et la disponibilité de l’équipe ont permis d’échanger rapidement et d’avancer en étroite collaboration sur ce projet commun. Pour Aurélien, qui mettait en place le mode projet au sein de MPI, « travailler étroitement ensemble, en partenariat, c’était nouveau pour nous. Ça a été une très belle expérience ». Expérience qui se poursuit et pourrait bien se renouveler à l’avenir. « Nous sommes maintenant rodés et ouverts à de nouveaux projets », confirme François.

*MPI ne souhaite pas afficher les noms de famille de ses collaborateurs.