Les trophées de l'Innovation du Salon International de la machine-outil de décolletage ont fait une belle place à l'outillage. Deux lauréats se sont vu attribuer les trophées catégorie outillage et coup de coeur des journalistes. Très ciblées sur le secteur, ces innovations concernent directement la performance de coupe.

L’UGV sur tourelle de décolletage
Faisant partie du groupe mondial IMC, le carburier israélien Iscar a été désigné comme lauréat de la catégorie Outils et Outillages par le Jury des trophées de l’innovation du Simodec pour sa broche SpinJet. Cette solution permet d’intégrer l’usinage grande vitesse sur des machines dont la broche affiche une vitesse limitée, notamment sur les tourelles de tours CNC. SpinJet est constitué d’une gamme de broches additionnelle haute vitesse brevetées et amovibles. Mise dans la broche de la fraiseuse depuis le magasin d’outils, ou installé sur la tourelle du tour en position bloquée, SpinJet dispose d’une turbine utilisant le système de lubrification de la machine. Grâce à la pompe haute pression (mini 20 bars) comme source d’alimentation, la broche SpinJet entraîne l’outil en rotation à de fortes vitesses, pouvant aller jusqu’à 40 000 tr/min. Cette solution a été développée pour atteindre la bonne vitesse de coupe avec des outils de petits diamètres. SpinJet est notamment recommandée pour les applications de fraisage, perçage et rectification en micromécanique. La connexion avec la broche de chaque machine est faite par des cônes ER32, CAT40, Capto C6, BT30 ou HSK A63. Un abaque est fourni, établissant le rapport entre la vitesse de broche et la pression. Un capteur autour de la turbine de la broche SpinJet transmet en direct la vitesse réelle à un moniteur. Le système augmente d’environ 65% la productivité, par rapport à un usinage en broche basse vitesse, garantissant une meilleure précision, un excellent état de surface et une plus grande durée de vie d’outil, grâce à des conditions d’usinage optimisées. La solution SpinJet est un très bon accessoire pour aller vers l’UGV. Les décolleteurs membres du Jury ont été sensibles au fait que l’entraînement puisse se faire aussi bien avec un fluide soluble qu’avec de l’huile entière. Effectivement, en décolletage, la majorité des applications sont lubrifiées à l’huile entière.

Outillage modulaire développé avec Horn France
Une action de co-conception entre l’équipe technique de Horn Scionzier et les Bureaux allemands du carburier Paul Horn Gmbh a présidé au développement du système modulaire de support de base pour outils coupants de type 968. Pourvu d’interfaces type 842 (845 pour les MS52), pour les cassettes actuelles des plaquettes de coupe type S100 en version droite ou gauche, selon la position d’usinage, il offre aux décolleteurs le changement rapide de leurs outils coupants sur tours multibroche et monobroche, avec lubrification intégrée. Les cassettes destinées aux largeurs de coupe de 2, 2,5 et 3 mm sont compatibles avec les supports de base en position gauche comme en position droite. Plusieurs variantes sur les bases de supports VDI pour les centres de tournage-fraisage sont disponibles en différentes tailles. La variante 842, avec le programme de coupe S100, convient parfaitement pour le tronçonnage économique d’aciers de décolletage ainsi que d’aciers très résistants et inoxydables. La cassette peut être vissée sur les deux côtés, ce qui permet une utilisation sur tours avec zones d’usinage restreintes. Le blocage vissé de la lame permet de changer facilement l’outil tout en conservant une reproductibilité élevée. L’outil de plongée fonctionne avec une alimentation en fluide de coupe intérieure avec le refroidissement du support par le bas et le refroidissement via le doigt de serrage par le haut. Par conséquent, le jet de fluide de coupe agit directement sur la lame et garantit ainsi des résultats d’usinage optimaux, en évitant les phénomènes de cratérisation. Les copeaux sont très bien évacués, particulièrement dans les opérations de tronçonnage et de gorges profondes. Les cassettes de type 842 ont été conçues pour offrir une rigidité maximale. Les avantages par rapport aux lames se traduisent en termes de planéité et de qualité de la surface. Il est désormais possible de renoncer à l’étape de travail supplémentaire qu’est le dressage de la face ayant fait l’objet d’une plongée. Modularité, répétabilité du positionnement de l’arête de coupe, rapidité du réglage, qualité des surfaces, sécurité d’usinage, augmentation des vitesses de coupe sont les arguments de ce système, d’autant plus importants sur tours multibroches. Tous ces arguments ont motivé l’attribution du coup de coeur des journalistes pour ce Trophée de l’innovation du Simodec 2016.