A Paris, ce sont 26 entreprises qui ont été retenues par les membres d’un jury constitué d’industriels et de journalistes spécialisés pour ces Global Industrie Awards. Et c’est durant la cérémonie du 27 mars, au parc des expositions de Paris-Nord Villepinte, que les lauréats ont été dévoilés, la présélection ayant retenu 27 produits ou services sur les 180 présentés.

Mutation industrielle

Lauréat : Meshroom VR
Meshroom Studio VR. Il s’agit d’un logiciel de réalité virtuelle (VR) destiné aux designers industriels, concepteurs produits et équipes marketing qui modélisent leur production en 3D. Et qui permet de pouvoir proposer des prototypages plus rapides, moins coûteux et très réalistes, selon son éditeur Meshroom VR. « La VR existe depuis une quinzaine d’années et sa valeur dans la validation des projets n’est plus à prouver. Toutefois, elle était jusque-là réservée à quelques grosses entreprises et aux spécialistes du domaine », explique l’informaticien, qui souhaite démocratiser la réalité virtuelle.
Présentée pour la première fois le 15 septembre 2017, Meshroom VR Studio offre « cette valeur ajoutée à de petites équipes, PME et équipes non techniques ». L’éditeur affirme que sa solution est aujourd’hui « la plus avancée du marché, tout en restant très simple d’utilisation ». Pour cela, il met en avant ses fonctionnalités en Drag & Drop et une interface « épurée », pour être accessible à tous, même sans compétences en CAO.

Nouvelle technologie

Lauréat : Autodesk France
Nouveau procédé de fabrication hybride. Le laboratoire de fabrication additive du port de Rotterdam Ramlab et Autodesk ont fabriqué ensemble une hélice de navire, à l’aide d’un nouveau procédé de fabrication hybride, alliant la fabrication additive métallique par robot, à des techniques d’usinage et de meulage soustractives. Une innovation qui remontait au 30 novembre 2017.
Partenaire sur la partie logiciel, Autodesk a dit avoir joué un rôle clé dans le développement de cette « approche innovante ». Car elle permet au laboratoire de disposer d’options de fabrication plus rapides : l’impression 3D en métal de pièces importantes de navires est réalisée en quelques jours, puis leur finition est effectuée grâce à des méthodes traditionnelles de fraisage CNC, pouvait-on lire dans le dossier de candidature.
« La possibilité de créer des pièces à la demande, grâce à la fabrication hybride, peut avoir un impact majeur sur la gestion de remplacement des pièces », ont justifié Ramlab et Autodesk, en citant comme exemple la réduction du temps et des coûts à toutes les étapes de l’immobilisation d’un navire.
Ramlab a donc produit la première hélice certifiée en fabrication additive ayant passé tous les tests qualité requis, assurait le laboratoire néerlandais. Pièce de grande envergure fabriquée en 3D à partir de dépôt de métal, l’hélice WAAMpeller est révolutionnaire dans l’industrie maritime. En effet, ce prototype en impression 3D est une avancée dans la compréhension des propriétés du matériau utilisé, ont souligné les deux partenaires. Le challenge était de traduire des fichiers CAO 3D en un produit fini, a rappelé l’éditeur de logiciels. « L’approche était complexe car les formes de l’hélice sont à la fois géométriques et incurvées, avec des sections en surplombs difficiles à traiter », a-t-il évoqué ensuite.

Performance productive 

Lauréat : Catalcad-Briscad
CAO BricsCAD V18. Cette solution offre, « pour la première fois sur le marché de la CAO mécanique », une technologie nouvelle alliant la technologie de la CAO paramétrique (mais sans arbre de construction) et la technologie de modélisation directe, le tout piloté par l’intelligence artificielle largement utilisée dans cette nouvelle version. Cette innovation, dévoilée le 1er mars 2018, est également valable pour tous modèles 3D importés d’une autre CAO. « Avec BricsCAD V18, ces modèles sont analysés automatiquement et les contraintes et paramètres peuvent être édités grâce à de puissants algorithmes élaborés avec l’intelligence artificielle », a assuré ce spécialiste des logiciels de conception.

Réalisation exemplaire 

Lauréat : Fondex
Augmentation des performances d’un ensemble électronique automobile. L’innovation de Fondex, à la demande d’un client américain, était la suivante : concevoir une plaque en aluminium découpée, emboutie, comprenant des rivets emboutis pour sertissage d’un PCB et, pour augmenter la capacité de dissipation thermique, ajouter 18 pions soudés à des points précis, développer en parallèle le couvercle acier, destiné à fermer l’ensemble par sertissage de pattes et à recevoir un connecteur. A cela s’ajoutaient des exigences de propreté et d’étanchéité, en plus d’une réduction du poids et de son coût. Conçu en juin 2017, cet ensemble avait demandé une maîtrise de l’étanchéité à tous les stades, une tenue mécanique des pions, le tout dans un temps de développement très court. Ainsi, une augmentation de la performance thermique de 21% a été obtenu, s’est félicité Fondex, en parvenant à réduire le poids du composant, « par optimisation de l’épaisseur matière », temps de développement réduit et faible montant d’investissement.
Il y a eu une « forte collaboration entre le client et nos partenaires décolleteurs, soudeurs et fabricants de robots et machines spéciales », se souvient Thierry Avocat, responsable commercial chez Fondex, à Cluses (Haute-Savoie), ajoutant que toute la difficulté de ce projet résidait dans les choix techniques et l’assemblage alu/alu par soudure laser.

Réussite collaborative 

Lauréat : Edeis
Banc d’essai à l’air libre. L’innovation récompensée est un banc d’essai à l’air libre, que son concepteur a décrit comme « un complexe de test destiné aux essais de développement, de validation et de qualification de moteurs d’avion civils de nouvelle génération », citant l’Open Rotor, ainsi que les évolutions de la gamme de moteurs LEAP, qui équipent en particulier les avions Airbus A320Neo et Boeing 737 MAX. Son objectif ? Mettre en condition opérationnelle de vol un moteur sans que celui-ci ne se déplace. Présenté pour la première fois le 1er janvier 2018, ce projet de la société Edeis aura nécessité, de l’étude à la réception, seulement deux ans de travail. Génie civil, électricité, fluide, carburant, mécanique de précision, instrumentation et mesure, ce sont au total 43 sociétés qui sont intervenues dès les phases d’études jusqu’aux phases de réception, soulignait cette société d’ingénierie et de gestion d’infrastructures d’Ivry-sur-Seine (Val-de-Marne). Mis en service dès la réception, ce banc a permis d’effectuer une campagne de 9 mois de test pour le moteur Open Rotor, permettant de valider tous les attendus du programme du client, a assuré Edeis.

Solution responsable 

Lauréat : Inospray
Concept aérosol Dityspray. Présentée comme une alternative aux aérosols et cartouches utilisant l’air comprimé, la solution Dityspray vise à supprimer totalement les gaz propulseurs, adaptée, entre autres, aux produits techniques (dans l’industrie). Cette solution, qui remonte à septembre 2017, comprend un boîtier Ditybox, dans lequel il est impossible de créer une surpression : une fuite d’air entre 11,6 et 13 bar garantit aux utilisateurs une sécurité en contexte d’utilisation, selon le fabricant Inospray. Mais quand la pression est stabilisée aux alentours de 9 bar, le système retrouve son étanchéité.
Boîtier réutilisable et résistant aux chocs, il est composé d’une valve, permettant l’alimentation en air comprimé, et d’une bague de vissage (ou écrou), qui établit l’étanchéité et assure une sécurité au cas où la pression deviendrait trop importante dans le boîtier. Le Dityspray (devenu une marque déposée dans dix pays et protégé par sept brevets) comprend également des Ditybag, des poches en plastique transparentes ou en aluminium, selon le produit qu’elles contiennent. A cela s’ajoute la Ditybase, une base fixe branchée au réseau d’air comprimé. « Il suffit uniquement de poser Ditybox sur cette base pendant quelques instants (6 secondes) pour que le produit soit utilisable au même titre qu’un aérosol classique », décrivait Inospray, dans son dossier de candidature. Enfin, l’utilisateur peut se servir de la Ditypump, une valise complète qui renferme à la fois Ditybox, Ditybag, ainsi qu’un compresseur.

Mutation industrielle 

Nominé : Cylaos
Base de données E-Cylaos. Elle permet aux non-experts en plasturgie et aux concepteurs de choisir un filament d’impression 3D, le plus adapté à ses contraintes fonctionnelles. L’innovation avait été dévoilée le 1er février 2018.

Nominé : Digital Security
Label de sécurité d’objets connectés. Délivré par Digital Security, ce label a pour objet d’attester de la sécurité d’une solution IoT, « au regard de sa conformité à un référentiel d’exigences de sécurité publié et d’apporter une confiance raisonnable en la capacité de cette solution IoT à résister aux attaques auxquelles elle peut être exposée », décrivait cette société qui a pour vocation d’aider les entreprises à améliorer en continu la manière dont elles protègent leurs informations.

Nominé : Faro France
Solution d’inspection Faro Visual Inspect AR. Elle a été développée afin d’intégrer la fonction réalité augmentée dans une solution d’inspection mobile sur IPad, pour l’optimisation des processus de production. Dévoilé le 19 septembre 2017, cet outil « convivial et facile d’utilisation », permet de visualiser et d’exploiter, en temps réel, les informations issues de la comparaison CAO-pièce. « Cette solution abordable et accessible à tous, permet d’étendre le contrôle qualité à des zones de production ou fabricants tiers, ne disposant pas des moyens humains ou financiers pour des solutions d’inspection coûteuses », pouvait-on lire dans le dossier remis aux membres du jury. Pour ce spécialiste des technologise de mesure, d’imagerie et de réalisation 3D, il en résulte une mise sur le marché de produits de qualité supérieure, plus sûrs. « La visualisation sur IPad de la CAO de l’objet, sans support papier, permet un gain de temps important, une réduction du risque d’erreur et un meilleur respect de l’environnement », relevait-il, ensuite. Et d’ajouter que cet outil collaboratif offrait la possibilité d’ajouter des informations tout au long des processus de conception, production et construction, ainsi qu’un partage simultané de l’information. « Ce qui en fait un outil permettant une prise de décision rapide et réfléchie à tous les niveaux, de l’opérateur au DG, du fournisseur à l’OEM », soulignait Faro.

Nominé : MC Robotics
Logiciel de programmation de robots en Grafcet. « Kactus, la robotique accessible ! », tel est le slogan de MC Robotics qui amorce la description de son logiciel de programmation de robots entièrement en Grafcet, langage universel et complètement graphique qui fonctionne sous Windows. « Nous avons pensé l’interface de Kactus comme un écran de tablette, a expliqué Mathieu Charles, PDG de MC Robotics. À partir de la page d’accueil, vous pouvez accéder à toutes les fonctions du logiciel. » Selon son concepteur, en quelques clics, l’utilisateur est en mesure de simuler son programme en 3D, avant de faire bouger le robot depuis la même interface. « Non seulement Kactus peut piloter différentes marques de robots, mais il gère aussi toutes les architectures de robots (polyarticulés, Scara, Delta et cartésiens) », ajoutait la start-up bisontine.

Nouvelle technologie

Nominé : Asystom
Solution universelle de maintenance et de prédiction de panne de machine. Elle permet de prendre l’empreinte « digitale » de fonctionnement d’une machine et d’en prédire son dysfonctionnement. Combinant dans un boîtier miniaturisé la mesure d’un nombre inégalé de paramètres physiques et une connectivité sécurisée, tout en alliant puissance de calcul et autonomie, cette solution, dévoilée le 1er février 2018, est utilisée afin d’« améliorer la rentabilité des unités de production en évitant les arrêts non-programmés ».

Nominé : Dracula Technologies
Technologie imprimée générant de l’énergie à partir de la lumière ambiante. Reposant sur un procédé de fabrication de cellules OPV par impression numérique, les modules Layer (Light as your energetic response) sont imprimés, de la même manière qu’une imprimante de bureau réalise des impressions à partir d’encre graphique, avec des encres conductrices formulées par la société Dracula Technologies. Ce support imprimé génère de l’énergie à partir de la lumière ambiante. Une innovation qui remonte au 1er janvier 2018.

Nominé : DScolor
Peintures Haloplast. Il s’agit d’un procédé de peintures, avec lequel des décors laser sont réalisables avec des coloris illimités. Révélée le 27 mars 2018, cette innovation permet de pouvoir lasériser tous les coloris (jaune, vert, bleu, rouge, orange, etc.) et non plus uniquement du gris, noir et anthracite, avait affirmé ce fabricant belge de peinture. Et d’ajouter « l’effet de transparence obtenu », qui permet de créer un « effet de diffusion de lumière unique ».

Nominé : Vib&Tec-Bilz
Isolateur pneumatique en caoutchouc Faebi. Ce dispositif est utilisé contre les chocs, vibrations et bruits solidiens des machines, appareils divers et autres groupes climatiques. Pièce en forme de cloche, moulée en élastomère, et pourvue de parois latérales renforcées, cet isolateur se caractérise par un très faible débattement. Son concepteur soulignant que l’utilisation de plaques antidérapantes sur la plaque de base de l’isolateur permettait d’éviter un ancrage supplémentaire au sol.

Performance productive

Nominé : Mandelli
Centre d’usinage 5 axes Spark 2100 Titanium. Conçu spécifiquement pour l’usinage des matériaux durs, comme le titane, commercialisé depuis septembre 2017, il s’agit, selon le dossier remis au jury par Mandelli, d’un moyen de grande capacité (supérieur à 2 m) pour l’usinage des pièces en 5 axes. L’innovation se développe selon les trois axes. Une architecture à table fixe. Une tête-broche pivotante à fort couple, avec système de récupération de jeux et dispositif pour l’amortissement des vibrations d’usinage, brevetés par Mandelli. Enfin, un système « damping » pour les axes linéaires, qui associe l’avantage offert par les guidages linéaires (dotés de patin à galets) et les guidages prismatiques avec Turcite (brevet Mandelli).

Nominé : Röhm
Outil de graissage intelligent des broches Lubritool. Automatisé et géré par la machine, de ce fait plus aucune intervention manuelle n’est nécessaire avec Lubritool, et les performances de la machine sont maintenues au plus haut niveau, la sécurité du process est garantie, les pannes machines liées aux oublis de maintenance appartiennent au passé, argumentait Röhm.
Röhm rappelait la problématique, pour justifier son innovation. « Dans la frénésie d’une journée de production, il est des thèmes que l’on aborde avec beaucoup de réticence : la maintenance est de ces sujets. Prenant du temps, elle est souvent négligée. Jusque-là, le graissage était manuel, nécessitant un temps de maintenance de quelques minutes avec parfois un graissage tardif ou mal dosé, voire dans quelques cas l’oubli total de graissage. Ce n’est que lorsque l’on constate une diminution de la performance ou que la panne arrive que l’on se souvient que l’on a oublié le graissage. »
Stocké dans le magasin d’outils, l’outil de graissage Lubritool est envoyé automatiquement par la machine à la fréquence programmée, toutes les 75 heures de fonctionnement ou tous les 20 000 changements d’outils pour un graissage, décrivait, dans le dossier remis au jury, le spécialiste du serrage et de la préhension, soulignant : « Au bon moment. à la dose utile, au bon endroit ».

Nominé : Siemens
Contrôleur à la fois pour machines-outils et robots. Si, en 2014, avec Run MyRobot, Siemens permettait déjà d’utiliser sa commande numérique 840D sl pour piloter à la fois la machine et son robot (à cette époque, la baie du robot était conservée pour gérer les axes de celui-ci), le groupe allemand a sorti une nouvelle version, le DirectControl. Celui-ci utilise la commande numérique de la machine, et elle seule, pour piloter et programmer son robot de chargement-déchargement ou d’usinage.

Réalisation exemplaire 

Nominé : Dassault Systèmes
L’usine du futur de Latécoère. Ayant pour but de servir de vitrine technologique pour la branche aérostructure du groupe aéronautique, le projet d’usine du futur de Latécoère a été salué par les membres du jury. Intégrant les technologies de digitalisation et d’automatisation de l’usine, ce projet, dévoilé en juillet 2017, a pour objectif de passer d’un modèle industriel « achat de composants à l’extérieur » à un modèle Made in France, « moins cher et plus rapide ». Ainsi, le projet HPDP (High performance detailed parts) implique une refonte complète de l’organisation industrielle, des méthodes de travail et des systèmes d’information sous-jacents, soulignaient les deux partenaires Dassault Systèmes (à travers ses solutions de fabrication numérique Delmia) et Visiativ, réunis afin d’accompagner, de sécuriser la démarche, « et de permettre à Latécoère d’utiliser les technologies innovantes de Dassault Systèmes, en matière de transformation digitale ».
Selon le groupe informatique, l’implémentation de ses solutions « a permis de modéliser entièrement l’usine, de simuler les process industriels, les flux et la capacité ». Et d’ajouter que ce jumeau numérique avait également permis « l’anticipation des obstacles » qui auraient pu survenir et l’optimisation de l’usine à tous les niveaux.
En juin 2017, l’Alliance Industrie du Futur (AIF) avait labélisé ce projet pour « sa virtualisation complète de la conception à la production », avec un système d’exécution de l’usine 100% automatisée, permettant de relocaliser les savoir-faire et activités clés du groupe. Pour Dassault Systèmes, Latecoère va ainsi réussir à rester compétitif, sur une usine de grande série, face à des pays ayant de la main d’œuvre à faible coût, concluait-il.

Nominé : Mandelli
Centre d’usinage Spark 2100 Turning, avec contre-pointe verticale. Ce centre d’usinage multifonction de grande capacité à 4 et 5 axes offre la possibilité d’intégration de l’accessoire, comme une contre-pointe verticale automatique. Commercialisé depuis juillet 2017, il se distingue par son architecture à table fixe (cas unique dans les CU horizontaux, selon Mandelli) qui permet d’appliquer, en option, le dispositif contre-pointe automatique pour le blocage des pièces à usiner. « La contre-pointe automatique, intégrée dans un portique fixe, est en axe avec le centre de la table tournante de la machine et est gérée comme un axe contrôlé par la CN, avec vis à billes (deux), guidages linéaires (quatre), un système de mesure, et par conséquence une course de déplacement variable en continu, ainsi que la pression de blocage », avait expliqué le constructeur, lors de sa présentation aux membres du jury.

Nominé : Visiativ
Le jumeau numérique de l’usine du futur Valla. Le principe du jumeau numérique ? Il permet, dans le cadre de projets de lancement d’une nouvelle usine ou d’amélioration continue, la modélisation des zones de production, l’implantation des équipements, l’optimisation des espaces et des flux conformément à une démarche lean manufacturing. « L’originalité du projet usine du futur Valla réside dans le fait de combiner les outils de modélisation du jumeau numérique avec la réalité virtuelle, mais aussi de pouvoir suivre les flux de production en parallèle », explique Visiativ. Et de préciser qu’un tel concept permettait aux décideurs « d’évaluer des scénarios alternatifs dans le jumeau numérique pour rechercher la performance optimale, sans engager d’investissement coûteux dans la réalité en amont ».

Réussite collaborative

Nominé : AllRiM
Pédale connectée Scratch & Bike. Elle est destinée aux personnes à mobilité réduite pour leur permettre de (re)faire du vélo, en toute autonomie et sécurité. Commercialisée par Sporthopeo, elle a été fabriquée avec la collaboratif de plusieurs PME françaises, dont AllRiM, spécialiste du moulage polyuréthanne pour la fabrication de la pièce connectée par intégration des capteurs lors du moulage.

Nominé : Mecanolav
Solvacs, première machine solvant sous vide fabriquée en France. C’est l’Allemand HEMO (fusion d’EMO et HÖSEL) qui « a fait confiance » à MecanoLav pour fabriquer sous licence ce process de nettoyage automatique, fonctionnant intégralement sous vide, et pouvant être utilisé avec des solvants organiques, tels que les hydrocarbures (AIII) ou des alcools modifiés.

Nominé : Volpi
Obtention de pièces en fonderie sans outillage. L’entreprise slovaque Volpi a élaboré pour ses clients un système d’obtention de pièces en fonderie sans outillage. S’appuyant sur un réseau de fonderies utilisant la technologie cire perdue d’une part, et des spécialistes de l’impression 3D d’autre part, elle est en mesure, à partir du fichier STEP, d’imprimer le modèle en cire sur l’imprimante 3D directement avec le système de carotte. « Notre pièce 3D imprimée en filament cire suivra le même parcours qu’aurait suivi le modèle en cire traditionnel sorti de l’outillage », indiquait Volpi, dans le dossier de présentation de son innovation.

Solution responsable

Nominé : ANTB CMS France
Intensificateur de pression électrique Greenjet. Il s’agit d’une pompe volumétrique à pistons à double effet où la très haute pression est créée par la seule action mécanique : une vis sans fin, actionnée par un moteur électrique et un variateur de fréquence digital, entraîne les deux pistons opposés qui amènent l’eau à très haute pression, décrivait ANTB CMS France, qui a commercialisé son produit début d’année 2018.

Nominé : Lincoln Electric France
Consommables à faible émission de CR6+ Clearinox. Il s’agit d’une nouvelle gamme d’électrodes enrobées (Clearinox E) et de fils fourrés (Clearinox F) pour le soudage des aciers inoxydables 308L, 309L et 316L.

Nominé : Sunti
Substitution de gaz industriel grâce à l’énergie solaire thermique. La start-up française Sunti proposait une solution permettant aux sites de production industriels de substituer toute ou partie de leur consommation de gaz, grâce à de la chaleur produite à partir de technologies solaires thermiques. Et de préciser son concept : « En véritable investisseur-exploitant de la transition énergétique, Sunti prend en charge la conception, le financement, la construction et l’exploitation de centrales solaires thermiques, et se rémunère exclusivement par la vente de chaleur à ses clients industriels. »

Nominé : TwinswHeel
Droïdes TwinswHeel. Destinés à la logistique dans les usines, ces robots transportent les charges, à la place des opérateurs, et fonctionnent de manière collaborative ou autonome. Dévoilés en juillet 2018, ils embarquent tous les systèmes et l’intelligence artificielle des véhicules autonomes, décrivait la start-up TwinswHeel. « Ils sont ainsi capables de suivre une personne uniquement par la vision et/ou de se déplacer seuls dans un environnement d’usine. »