Pour produire ses paliers, la PME italienne Eurobearings a intégré un bras robotisé Meltio capable de travailler sur des pièces métalliques volumineuses. L’objectif : concilier efficacité, précision et économies de matière.

Eurobearings conçoit et fabrique des composants critiques pour l’industrie lourde du monde entier. Basée à Cortemaggiore, en Italie, cette entreprise est spécialisée dans les paliers lisses, de butée et paliers combinés en métal blanc.

Historiquement, la fabrication de ces pièces nécessitait la fonderie ou l’usinage à partir de blocs de métal massif. Cette PME fondée en 1997 reconnait que son approche soustractive générait un énorme gaspillage de matière, pouvant parfois atteindre jusqu’à 80 % de la matière première initiale. D’autant plus que ces méthodes traditionnelles imposaient des contraintes en termes de délais de livraison et d’efficacité des matériaux pour les pièces à haute résistance.

C’est la raison pour laquelle l’italien s’est tourné vers le spécialiste espagnol des systèmes de fabrication additive métal Meltio, qui lui a fourni son Engine Robot Integration pour la réparation et la fabrication de ces lourdes pièces métalliques.

Un palier fabriqué par Eurobearings.

Le procédé Meltio utilise du fil de soudure standard, parce qu’il s’agit de « la matière première métallique la plus propre et la plus efficace », dont le dépôt « précis » garantit que « presque chaque gramme de matériau est utilisé dans la pièce finale, ce qui réduit considérablement le coût total par composant », affirme-t-on chez le constructeur spécialisé dans le dépôt d’énergie dirigée (DED). Sa solution robotisée, montée sur un portique mobile, ce qui permet d’étendre l’espace de travail, assure la production et la réparation de composants de très grande taille sans les contraintes dimensionnelles généralement associées à la fabrication additive. Le bras robotique est un Kuka, sur lequel est intégrée la tête d’impression 3D métallique de Meltio.

Le fabricant de roulement assure que cette intégration lui a apporté des « améliorations quantitatives immédiates ». En imprimant directement sur la pièce et en minimisant les étapes d’usinage ultérieures, ses délais de livraison ont été réduits de 30 à 50 % pour ses composants complexes.

Le robot Kuka armé de sa tête d’impression Meltio est monté sur un rail.