Cette fin d'année 2016 aura été marquée par plusieurs nouveautés pour le carburier de Tübingen.

Destinés à répondre aux plus grands problèmes posés par l’usinage du titane au moyen de tranchants affûtés, angles de coupe positifs, angles de dépouille importants et tranchants polis, les fraises en carbure monobloc ont été conçues à partir du matériau de coupe TSTK, développé par Horn. Présentant des propriétés tribologiques de bon niveau, une résistance élevée à la température et une faible introduction de la chaleur dans le substrat, il se comporte comme un vrai bouclier thermique.
Les fraises à queue, configurées avec une division et un angle de torsion différents pour réduire les vibrations, permettent d’obtenir un processus de coupe  » plus fluide et plus discret « , selon le carburier allemand. Cette gamme titane existe en version à quatre et cinq dents, pour des dimensions de 2 à 20 mm de diamètre, et sur des longueurs de 2xD ou 3xD. Outre les composants de titane destinés au secteur aérospatial, d’autres matériaux, comme I’aluminium et le PRFC, bénéficient des solutions de la firme de Tübingen.
Sur le fraisage de poches par interpolation circulaire et hélicoïdale, la marque fondée par Paul Horn souligne que les fraises à avance rapide du système DAH 25,37 et 62 sont spécifiquement adaptées aux éléments de structure de grande taille en titane.

Fraises à emboîter
Alors que les fraises à emboîter du système DAH s’adaptent spécifiquement à l’usinage de matériaux rencontrés dans le secteur aérospatial, tels que I’Hastelloy, I’Inconel ou I’Astroloy, elles font également preuve d’une efficacité particulière pour les éléments en titane forgés.
Aussi, ce sont deux nouveaux partenaires qui ont rejoint le carburier de Tübingen. L’Autrichien Boehlerit, avec lequel Horn reprend la vente d’outils de fraisage et de tournage ISO (lire Machines Production N°1025). Et le Suisse Urma. La filiale française de l’entreprise fondée par Paul Horn devient le distributeur exclusif d’Urma, qui produit notamment le plus petit système d’alésage modulaire à changement rapide, compris entre le diamètre 7,6 à 13,1 mm. Avec la reproductibilité la plus élevées, selon Urma, ce système permet un changement simple et rapide de l’embout carbure d’alésage dans la machine. Ainsi, il réduit les coûts par opération de perçage et garantit  » une augmentation de la productivité et une réduction de l’investissement logistique grâce à la suppression des opérations de rectification « , précise Horn. Le système, dont la fixation des embouts amovibles se fait par une vis de serrage centrale, est pourvu de rainures et de ressorts avec compensation de surfixation, ce qui permet une transmission élevée de la force, pour  » une précision de changement de moins de cinq microns « .

Modification du substrat
C’est à Stuttgart, en Allemagne, lors du salon AMB, que Horn avait dévoilé une large partie de ses nouveautés. Comme les nouvelles versions hautes performances de son Supermini, type 105. Nouveau revêtement, nouveau substrat et nouvelle microgéométrie. Conçu pour le perçage de trous de 0,2 à 6,8 mm de diamètre, le système propose plus de 1 500 variantes, répondant ainsi à une grande variété de besoins d’usinage.
En travaillant sur le substrat, la microgéométrie et le revêtement, le carburier est parvenu à étendre l’utilisation de son Supermini à l’usinage de petites et très petites pièces à microgéométrie spéciale, sur des aciers à fortes contraintes, tels que les aciers inoxydables, fortement alliés ou de qualité inhomogène.
Afin d’obtenir une plus grande facilité de coupe à faible pression, la géométrie de coupe a été plus aiguisée, ce qui a entraîné toutefois un accroissement de la charge au niveau de I’arête, mais qui a été absorbée par un substrat, dont la ténacité a été augmentée. Celui-ci, élaboré à partir d’une préparation de spéciale, repose sur un système de couches approprié. Selon le carburier de Tübingen, il s’agit d’une technologie entièrement nouvelle pour la séparation d’une couche plus dense, plus lisse et qui présente une structure plus homogène. Ce qui a permis d’améliorer les propriétés de glissement de I’outil, de diminuer l’émission de chaleur dans l’outil, grâce à la réduction des frottements, et d’éviter ainsi les contraintes thermiques subies directement par I’arête de coupe.

Grande profondeur de coupe de la plaquette 64T
Le nouveau Supermini, disponible dans des diamètres de 0,2 à 6 mm (sur des longueurs comprises entre 5xD pour un diamètre de 0,2 mm, et 35 mm, pour un diamètre de 6 mm) peut être utilisé pour un grand nombre d’applications : tournage, plongée, chanfreinage, filetage par tournage, plongée axiale, alésage, surfaçage et mortaisage de gorges de diamètres de petites et très petites tailles.
Dans les nouvelles gammes de la marque jaune et noir, on trouve la plaquette à six arêtes, type 64T, venant renforcer son catalogue d’outils de plongée. Actuellement disponible pour des largeurs de coupe pouvant atteindre 3,29 mm, cette plaquette conçue dans un format neutre peut être installée en configuration gauche ou droite, dans un porte-outil en section carrée, avec refroidissement intégré. Pouvant atteindre des profondeurs de coupe de 3,5 mm pour un diamètre de pièce maximal de 65 mm, la 64T est fixée, par une vis de serrage dimensionnée de manière appropriée, sur des porte-outils de 16 x 16, 20 x 20 ou 25 x 25 mm.