Zeiss et Stäubli, un partenariat sur mesure

C’est en 1988 que la première machine à mesurer tridimensionnelle du spécialiste allemand est arrivée dans l’usine du célèbre roboticien français. Depuis, les deux sociétés n’ont cessé de travailler ensemble, des ateliers de production aux salons professionnels.

Un groupe comme Stäubli, qui cultive le « goût de l’excellence » ne pouvait pas passer à côté d’une autre entreprise technologique, reconnue comme un leader à l’échelle internationale, à savoir la société allemande Zeiss, dont les machines à mesurer tridimensionnelles (MMT), déployées dans son usine de Faverges (Haute-Savoie), servent à contrôler la qualité des pièces mécaniques, qu’elles soient produites en interne ou chez des sous-traitants.
La première acquisition remonte à 1988. Avec une UC. « Une machine qui nous convenait parfaitement bien. C’est la raison pour laquelle nous avons continué de travailler avec Zeiss, en se dotant des modèles ScanMax et DuraMax », rappelle Laurent Petey, responsable métrologie-méthodes de contrôle pour les trois divisions de l’unité de production de Stäubli Faverges. Ce site regroupe à la fois la conception et la production de machines textiles, de systèmes de connexion rapide (les fameux raccords Stäubli) et de robots Scara et polyarticulés bien connu.
Sept ans plus tard, l’entreprise de Haute-Savoie décide de placer une Prismo dans l’atelier de production, alors que la machine à mesurer allemande avait été conçue pour être utilisée dans un tel environnement. « Nous avons fait en sorte que les locaux soient tempérés entre 18 et 25°C, et nous avons constaté qu’elle restait extrêmement précise. Les règles de mesure ne se dilataient pas », évoque M. Petey. L’industriel souhaitait gagner en productivité, en rapprochant la métrologie de la production. A l’époque, il s’agissait de « mesurer pièces high-tech. En cours de production, l’opérateur devait se rendre systématiquement en salle de métrologie pour contrôler sa pièce et ajuster sa machine-outil si besoin. Des allers-retours qui lui faisaient perdre beaucoup de temps », explique Laurent Petey.

Une MMT pour remplacer les outillages de contrôle
Aujourd’hui, en plus des Prismo, ce sont des DuraMax que l’on retrouve au milieu des centres d’usinage. « Avant, nous utilisions des montages multicotes spécifiques pour contrôler nos pièces en cours de production. Mais cela nécessitait de les fabriquer. La DuraMax étant une machine d’entrée de gamme, cela nous a permis de remplacer la majorité de nos outillages pour le contrôle fréquencé, avec un coût maîtrisé », raconte M. Petey.
Dans le quotidien, les opérateurs n’ont plus qu’à rechercher, sur l’interface de la MMT, le programme de leur pièce à contrôler, une image de celle-ci ainsi que l’élément de posage approprié apparaissant à l’écran, avant de lancer le cycle de mesure, qui peut prendre de 3 à 20 mn, selon la complexité de la pièce.
Pour le responsable de la qualité, les DuraMax, en plus d’être des machines « précises et très robustes, ayant une bonne répétabilité et une justesse de mesure », « s’adaptent très bien partout dans l’usine ». D’autant plus que « son prix reste abordable, tout en bénéficiant de la qualité Zeiss ». Quant au modèle Prismo, il souligne sa « rapidité ». Une machine qui « supporte très bien les variations de température », sur laquelle il est possible de travailler avec des palpeurs très longs ou très courts.
Si Laurent Petey trouve le service après-vente « pointu », il apprécie tout autant l’offre de formation, proposée par Zeiss et ses partenaires, notamment la société Rubis Control, à Vernier, près de Genève (Suisse), qui donne des formations sur la programmation, avec le logiciel Calypso de Zeiss, en plus de prestations de mesure dimensionnelle sur MMT et tomographe. « Zeiss dispose d’un réseau de partenaires comme Rubis Control dans toute la France, afin d’être toujours au plus près de ses clients », affirme-t-on à Marly-le-Roi (Yvelines), siège de la filiale en France.