HELLER, un investissement stratégique pour Manitou

Concepteur, et fabricant de chariots de manutention tout-terrain, ce groupe français possède une stature mondiale. Stratégique pour la fabrication de châssis et flèches pour tous ses sites européens, l'investissement dans une cellule de fabrication a fait l'objet d'une réflexion collective au centre historique du groupe. Histoire d'une réussite.

Cotée en Bourse, le groupe familial Manitou compte toujours son fondateur Marcel Braud au conseil d’administration. Neuf sites de fabrication dans le monde, dont cinq en France, 3?300 employés, 1?400 concessionnaires distributeurs, 1,25 Milliards d’Çuros de chiffre d’affaires dont 78% sont réalisés à l’international, donnent une idée du leadership du groupe. Le BTP, l’agriculture et l’industrie choisissent ses solutions de manutention de charges lourdes (jusqu’à 35?T), car les 400 modèles proposés sont adaptés précisément à leurs besoins, mais également aux normes de leur pays respectif. Avec la trentaine de chariots thermiques automoteurs de manutention qui sortent quotidiennement de ses ateliers d’Ancenis, l’unité de fabrication investit régulièrement pour se doter d’un outil industriel à la hauteur des challenges de qualité et de productivité que s’est fixé le groupe. Les valeurs de respect du client, d’implication et responsabilisation du personnel, d’innovation permanente et de maîtrise de sa croissance font partie de l’ADN du groupe familial Manitou. Ce n’est donc pas étonnant si le constructeur allemand de centres d’usinage Heller a été choisi pour accompagner l’évolution de son atelier d’usinage. Sa philosophie d’entreprise s’appuie sur des principes de base très proches.

Génèse d’un choix
Les chariots de manutention Manitou sont conçus par un BE de 150 ingénieurs et techniciens sur le site d’Ancenis, ville où Manitou a vu le jour en 1958. Près de 1 500 personnes travaillent dans cette usine où sont également produits les châssis et les flèches des divers bras élévateurs. La peinture et l’assemblage final sont aussi effectués ici. En production, l’activité principale réside dans le pliage et la soudure des différents éléments des composants du châssis et des flèches. Mais, s’il n’occupe qu’une petite partie de l’atelier, l’usinage de leurs faces de référence, appuis, alésages et taraudages de fixation constitue à la fois un passage clé pour la qualité du produit final, pour les délais de fabrication et pour son coût global.  » Le remplacement obligé de deux machines d’ancienne génération nous a permis une réflexion allant dans le sens de notre démarche Lean,  » dit en préambule Fabrice Lahaye, Responsable Pôle Technique Industriel. Un cahier des charges a été établi, afin de trouver des centres d’usinage horizontaux capables d’absorber rapidement la charge existante. Ils devaient aussi posséder le potentiel d’amélioration de la productivité et de s’inscrire dans un projet d’automatisation de la fabrication. Après consultation d’une dizaine de constructeurs, trois ont été retenus par le collectif réunissant achats, méthodes, fabrication et maintenance sous la houlette de Fabrice Lahaye et Jacques Bigeard, Chef de projet du Pôle Technique Industriel. Le choix s’est finalement porté sur deux centres Heller H?10000 quatre axes palettisés avec magasin de 150 outils, alimentés par une cellule Fastems 12 palettes.  » A réponse égale au cahier des charges, notre choix a été motivé principalement par la rigidité et la fiabilité des centres Heller, la qualité de leurs composants et le sérieux de leur construction, constatés lors d’une visite des ateliers Heller à Nürtingen,  » explique Jacques Bigeard.

Une réponse qui va au-delà des attentes
Commandé en Avril 2014, la cellule Fastems et les centres Heller H 10000 sont installés en Janvier 2015. Les outillages de préhension sont conservés, mais tous les outils coupants et porte-outils ont été renouvelés, profitant d’un banc de préréglage et de puces de reconnaissance. Totalement compatibles avec les CNC Siemens pilotant les centres Heller, les programmes faits sur Siemens NX pour les quelques 30 références existantes ont été transférés sans souci. Les priorités de fabrication sont enclenchées par le responsable du secteur usinage, Rémy Bourcier, en fonction du planning. Gérés par le logiciel Fastems, les programmes et outillages correspondants aux références à usiner sont appelés sur la CNC. Travaillant en 2×8, deux opérateurs par poste sont actuellement en charge de l’alimentation de la cellule.  » Notre priorité a été d’assurer le transfert de la charge de travail des anciens centres,  » assure Rémy Bourcier.  » Et rapidement, nous avons pu absorber l’usinage de pièces d’un nouveau projet,  » renchérit-il. L’absence de vibrations, une pression de 50 bars au centre broche et les outils de dernière génération permettent d’ores et déjà d’envisager des augmentations de vitesse de coupe, donc la diminution des temps de réalisation. Plus aucune casse d’outil n’a été constatée depuis la mise en service des centres Heller. La précision des alésages faits par retournement, la qualité des états de surface apportent une grande sérénité aux responsables de fabrication. Thibaut Chevet, responsable de l’unité de production le confirme avec enthousiasme :  » L’usinage des éléments de châssis et de flèches est un point stratégique dont dépend toute la fabrication de nos machines. Depuis la mise en route des centres Heller, nous pouvons enfin dormir tranquille à ce sujet !  » A terme, un seul opérateur par poste sera en charge de la cellule. Actuellement, les centres Heller ne sont pas saturés, et peuvent encore accepter une charge sans surveillance de nuit ou le week-end. Le bilan de cet investissement, d’une valeur globale supérieure à 2MÇ est donc largement positif. Enfin, et ce n’est pas le moindre, il marque la volonté du groupe et de son Directeur Général Michel Denis de conserver la maîtrise de la fabrication en France. Faisant partie des objectifs du groupe, la baisse des coûts est rendue possible par la volonté de tous. Avec Heller, l’atteinte de ces objectifs est devenue très claire.