José Luis Sanchez a rejoint la direction de Meltio au début de l'année 2025. Un an après sa nomination, ce dernier s'est confié sur l'essor de la fabrication additive et sur sa vision personnelle en tant que dirigeant à l'occasion d'une interview pour Machines Production.

Longtemps boudé par les industriels, la fabrication additive gagne peu à peu sa place au sein des ateliers industriels. Pour accompagner cet essor et structurer la croissance mondiale de la marque, Meltio a nommé à sa tête José Luis Sanchez. Ce dernier s’est alors confié à Machines Production sur son analyse de l’évolution de l’impression 3D métallique et sur ses perspectives pour faire de Meltio un acteur incontournable du secteur

2026 semble être l’année de la maturité de la fabrication additive métallique. Selon vous, quels ont été les principaux obstacles surmontés pour passer de la validation technologique à la production industrielle à proprement parler ?

La transition de la validation à la production industrielle a été rendue possible par le franchissement de trois obstacles clés : la stabilité du processus, la prévisibilité des coûts et l’intégration opérationnelle.

Chez Meltio, nous nous sommes attachés à proposer une technologie qui se comporte comme n’importe quel processus industriel : reproductible, fiable et mesurable. Le tournant s’est produit lorsque la fabrication additive a cessé d’être considérée comme une « nouvelle technologie » pour être évaluée à l’aide des mêmes indicateurs de performance clés (KPI) que les autres processus de production.

La simplification technologique a été tout aussi importante. Le passage à des processus basés sur le fil, plus sûrs et plus stables, a éliminé des contraintes opérationnelles majeures, facilitant ainsi son adoption directe en usine. La maturité est atteinte lorsqu’un directeur d’usine peut intégrer la technologie sans modifier la logique de production existante. Et ce stade est déjà atteint.

Vous mentionnez que la fabrication additive est déjà évaluée à l’aide des mêmes indicateurs clés de performance (KPI) que l’industrie traditionnelle. Quels sont les arguments concrets avancés par Meltio pour convaincre un responsable d’usine en termes de répétabilité et de coût ?

Le débat ne porte plus sur l’innovation, mais sur la performance. Et sur la manière d’intégrer ces deux systèmes de fabrication. Nous nous concentrons sur cinq indicateurs clés de performance industriels : le coût par pièce — également considéré comme un impact sur la continuité opérationnelle —, la productivité, l’efficacité des matériaux, la disponibilité du système et le retour sur investissement. Notre technologie laser à fil offre une grande stabilité, ce qui permet d’obtenir des résultats hautement reproductibles dans différents environnements et avec différents opérateurs.

L’évaluation ne porte plus uniquement sur le coût, mais aussi sur la résilience opérationnelle. La fabrication additive introduit une nouvelle variable : la capacité à maintenir la production et à minimiser les temps d’arrêt. De plus, nos systèmes s’intègrent aux machines CNC et aux bras robotiques existants, éliminant ainsi le besoin d’infrastructures dédiées et accélérant la mise en production. Le résultat est clair : des structures de coûts prévisibles et une répétabilité à l’échelle industrielle.

Le développement de lasers bleus plus puissants ouvre de nouvelles perspectives. Quels nouveaux matériaux ou alliages vos clients peuvent-ils désormais imprimer grâce à cette évolution technique ?

L’introduction du laser bleu représente une avancée significative, en particulier pour les matériaux hautement réfléchissants. Grâce à cette évolution, nous ouvrons la voie à un traitement bien plus efficace du cuivre et des alliages à base de cuivre, essentiels dans des secteurs tels que l’énergie, l’électronique ou la gestion thermique. Ces matériaux étaient traditionnellement difficiles à traiter avec un laser infrarouge en raison de leur forte réflectivité.

Cette avancée élargit non seulement la gamme de matériaux, mais améliore également l’efficacité du processus et l’absorption d’énergie, ce qui se traduit par une meilleure qualité de dépôt et moins de déchets. Il ne s’agit pas seulement de nouveaux matériaux, mais de rendre industriellement viables des matériaux qui étaient auparavant complexes.

La technologie DED à fil semble gagner du terrain face aux systèmes à base de poudre pour les grandes structures. Pouvez-vous expliquer pourquoi le fil est en train de devenir la norme en matière de résilience de la chaîne d’approvisionnement ?

Pour un fabricant qui investit aujourd’hui, quel est le délai moyen de retour sur investissement avec vos solutions de fabrication hybride ?

Le retour sur investissement se situe généralement entre 12 et 24 mois, en fonction de l’application et du niveau d’utilisation. Les retours les plus rapides se produisent dans les applications de réparation et de reconditionnement, où il est possible de récupérer des composants de grande valeur et de prolonger la durée de vie des actifs. Dans ces cas, l’impact économique est immédiat.

Dans les environnements de production, le retour sur investissement est stimulé par la réduction du gaspillage de matériaux, la diminution des délais de livraison et la suppression des outillages. La fabrication hybride renforce encore cet effet en optimisant l’ensemble du processus. Ce que nous observons systématiquement, c’est qu’une fois le premier cas d’utilisation validé, l’adoption s’accélère en interne et le retour sur investissement se multiplie dans de multiples applications.

Vous avez pris la tête de Meltio à un moment clé. Quel a été le premier défi personnel que vous vous êtes fixé en assumant ce rôle ?

Depuis que j’ai pris mes fonctions début 2025, mon principal défi a été de faire croître l’entreprise sans perdre de vue nos objectifs. Meltio a déjà fait ses preuves sur le plan technologique. La prochaine étape consiste à industrialiser cette technologie à grande échelle : structurer l’organisation, renforcer le réseau mondial de partenaires et garantir une mise en œuvre cohérente sur tous les marchés.

Pour moi, il s’agit d’aligner la stratégie, les opérations et la culture afin d’assurer une croissance prévisible tout en conservant notre avantage technologique.
Sans oublier que chez Meltio, ce sont les personnes qui sont au cœur de tout. La technologie est le résultat du talent de ceux qui la développent, et c’est ce talent qui explique notre croissance.

Au-delà de la technologie, quel est selon vous le principal obstacle culturel ou humain qui continue de freiner l’adoption massive de la fabrication additive dans les usines ?

Aujourd’hui, le principal obstacle n’est pas technologique, mais cognitif. L’industrie a été optimisée pendant des décennies autour de processus soustractifs. L’introduction de la fabrication additive nécessite un changement de mentalité : passer de la conception pour l’usinage à la conception pour la fonctionnalité.

Ce changement concerne les ingénieurs, les équipes de production et les décideurs. Il nécessite une formation, de nouvelles méthodologies de conception et, surtout, une confiance dans le processus. L’adoption s’accélère lorsqu’on comprend que la fabrication additive ne remplace pas la fabrication traditionnelle, mais la complète là où celle-ci a des limites.

Quel est le principal risque que vous surveillez pour le secteur de l’impression 3D métallique d’ici 2030 ?

Le principal risque n’est pas d’ordre technologique, mais lié à la mise en œuvre. L’écart entre les promesses et les résultats concrets peut freiner l’adoption industrielle s’il n’est pas géré correctement. Le rythme d’adoption doit être en adéquation avec la capacité réelle à créer de la valeur.

Si l’industrie présente la fabrication additive comme une solution universelle, elle risque de perdre en crédibilité. L’accent doit rester mis sur les applications concrètes où la technologie apporte une valeur tangible. Chez Meltio, notre position est claire : la fabrication additive est une technologie complémentaire, et non de substitution. La croissance durable viendra de la résolution de problèmes concrets, et non du battage médiatique.

Quels sont vos objectifs concrets en termes de parts de marché pour les deux prochaines années ?

Notre objectif ne se définit pas uniquement en termes de parts de marché, mais aussi de positionnement. Au cours des deux prochaines années, nous cherchons à consolider la position de Meltio en tant que référence mondiale dans le domaine du dépôt de métal par laser et par fil, en particulier dans les environnements industriels.

Cela implique d’élargir notre base installée, de renforcer nos partenariats industriels et d’accélérer l’adoption de notre technologie dans des secteurs clés tels que la défense, l’énergie et l’industrie lourde. La part de marché est une conséquence. Le leadership se construit en définissant la catégorie, et c’est là-dessus que nous nous concentrons.