Fervent défenseur de la French Fab, le constructeur français de machines de découpe par jet d’eau haute pression exposait son savoir-faire sous cette bannière, lors de Global Industrie. Ce fut aussi l’occasion pour de nombreux visiteurs de mieux apprécier sa technologie. A redécouvrir.

Le salon Global Industrie rassemblait, début septembre, un grand nombre de technologies de production. Développée depuis les années 1980, la découpe au jet d’eau constitue une solution alternative pour de nombreuses applications. Sa précision pour produire des pièces de faibles à fortes épaisseurs de formes complexes, taillées en série dans des matières dures à très dures, en fait une alternative intéressante. Sur l’exposition d’Eurexpo Lyon, le constructeur français LDSA en démontrait les avantages.

Le principe de la coupe froide

Munies de pompe à haute pression jusqu’à 6 200 bars, les machines de découpe au jet d’eau industrielles assurent la découpe de matières tendres jusqu’à très dures. Une pompe à haute pression envoie de l’eau dans un tuyau rigide vers une tête de découpe. Sur les machines LDSA, le déplacement de la tête est assuré sous portique en 3, 4 ou 5 axes. Les matières tendres comme les isolants, les tissus ou les matières plastiques et composites en fines épaisseurs peuvent être découpées avec de l’eau pure. Pour les matières plus dures, comme l’aluminium, les aciers, la pierre ou le verre non trempé, le vecteur de découpe est en réalité composé du jet d’eau haute pression servant de porteur à un abrasif à base de grains de grenat calibrés.

Sur une base commune, les machines de découpe au jet d’eau LDSA sont adaptées aux besoins de chaque utilisateur.

Injecté depuis un doseur juste après la buse, l’abrasif vient entourer le jet d’eau dans une chambre de mélange, ce qui le porte à une vitesse supersonique comprise entre 600
et 900 m/s, selon la puissance de la pompe. Le jet d’eau abrasif devient ainsi une sorte de meule filaire, capable de couper les aciers les plus durs. Serti d’un saphir ou d’un diamant industriel, la buse définit le trait de coupe qui sera compris entre 0,1 et 0,2 mm en eau pure. Le diamètre du canon définit lui, le trait de coupe abrasif, compris entre 0,8 et 1,2 mm. Pilotés par commande numérique, les centres de découpe LDSA disposent d’une ou plusieurs têtes de découpe et/ou plusieurs ponts, avec des mouvements en 3, 4 ou 5 axes. Le positionnement du jet d’eau au-dessus de la surface à découper est ajusté avec précision par la CNC. Ces machines découpent généralement des plaques de matière, mais peuvent aussi découper des pièces dans la masse, jusqu’à une épaisseur de 200 à 300 mm, 500 mm pour l’aluminium. La découpe au jet d’eau présente le grand avantage de ne pas affecter thermiquement la zone découpée, car c’est une coupe froide. Les matériaux métalliques, notamment, ne se déforment donc pas et aucune bavure n’est générée. Ce sont des avantages de précision décisifs par rapport à la découpe laser ou plasma.

Une expertise trentenaire

Employant 30 personnes à Bar-le-Duc, le constructeur français LDSA affiche une expérience de plus de trente ans dans cette technologie. Intégrant les deux plus grandes marques de pompes mondiales, il propose notamment, depuis 2017, une machine de découpe sur portique à 5 axes travaillant à 6 200 bars, avec 1 à 6 têtes de découpe en 5 axes, travaillant en simultanée ou indépendamment. Sur la machine exposée WJAII, le doseur d’abrasif piloté par la CNC a été développé par le bureau d’études LDSA. « Il s’agit d’un élément-clé pour la précision de la découpe », nous expliquait Cyril Périgot, directeur commercial France. De plus, la commande numérique Fanuc pilotant cette machine est une version « open » et dispose d’une interface homme machine (IHM) développée par le constructeur LDSA. « Très conviviale, l’IHM permet une mise en œuvre rapide et une imbrication optimale des découpes dans la plaque, avec une adaptation très rapide de l’opérateur », souligne Cyril Périgot. Ainsi, la mise en œuvre du process est aisée, assurant un rendement rapide du procédé. LDSA assure la formation à la technologie, le conseil et dispose d’un parc de machines pour effectuer des essais et des travaux en sous-traitance. Cyril Périgot déclare sa satisfaction d’avoir participé au salon Global Industrie : « Après cette période difficile, les professionnels ont besoin de se rencontrer et de voir les équipements de production en action. Notamment grâce au plan de relance, les industriels sont en mouvement », dit-il en conclusion.