Le 20 septembre, le fabricant recevait la presse pour une présentation de ses nombreuses innovations et la visite du site de Cologne en Allemagne. Machines Production était présent et a ainsi pu apprécier les produits et solutions techniques qui font le succès de l'entreprise depuis 1964.

La société igus travaille sur les plastiques en mouvement, le frottement et l’optimisation de la durée de vie de tout ce qui bouge. Le groupe, qui compte 2 950 employés, a enregistré, au cours de l’exercice passé, un chiffre d’affaires de 552 millions d’euros, soit une belle hausse de 18%. La filiale française réalise 16 millions d’euros. L’entreprise produit et stocke 97% de ses 100 000 références et réalise 6 500 livraisons par jour. Elle innove constamment et va encore tester cette année quelques 500 nouvelles compositions de tribopolymères développés pour et avec ses clients afin d’améliorer et de simplifier ses produits pour le guidage de l’énergie. L’objectif de la société est simple :  » être présent partout où il y a un mouvement « .

Bâtiments et structures, dédiés au mouvement
Comme pour ses plastiques en mouvement, les déplacements dans les 56 800 m² de bâtiments sont fluides. Les différents intervenants passent en silence sur de très efficaces engins électriques à 3 roues. Les bâtiments sont lumineux et optimisés pour  » une production de masse développée sur mesure « . Les nombreuses innovations que développe en permanence l’entreprise sont testées dans son impressionnant laboratoire d’essai sur les plastiques de 1 750 m² couvert + 1 000 m² à ciel ouvert. Sans doute le plus grand au monde dans ces technologies, il verra encore passer cette année quelques centaines de nouveaux matériaux ou solutions de mouvements innovantes. Il réalise jusqu’à 11 000 tests par an sur le frottement, l’usure, les vitesses et les charges sur ses produits. Il effectue par exemple un million de mesures électriques et jusqu’à deux milliards de cycles de chaînes porte-câbles par an afin de tester leur résistance à l’usure dans différentes conditions.

Des moules d’injection imprimés en 3D pour la production
igus s’implique de plus en plus dans cette technologie de rupture. Le spécialiste souhaite offrir des polymères sans graisse et sans entretien avec une latitude maximale pour le travail de conception. Le catalogue comporte déjà des tribo-filaments pour imprimantes 3D, en 4 matériaux. L’entreprise propose un service d’impression 3D. Les utilisateurs envoient simplement leurs données 3D à igus, qui imprime leurs pièces rapidement. L’objectif est ici, comme pour les autres produits, que les pièces soient prêtes à être livrées en l’espace de 24 heures. Pour aller encore plus loin, igus se prépare à utiliser des moules d’injection imprimés en 3D. Cette solution économique, déjà viable techniquement, est très rapide pour produire de moyennes quantités de pièces spéciales dédiées au mouvement de géométrie simple. Historiquement, les moules sont fabriqués en acier et doivent être utilisés de nombreuses fois pour être amortis. igus bouscule ce concept avec la mise au point du premier moule imprimé en 3D. C’est une belle et nouvelle alternative économique pour les séries jusqu’à 500 pièces. Le moulage par injection permet de fabriquer de grandes quantités à partir de n’importe quel matériau iglidur ou des ébauches moins chères dans toutes formes spéciales. Grace à l’impression 3D, igus produit, à partir de polymères hautes performances, des moules à injection répondant aux spécifications du demandeur. Produit très rapidement avec le procédé FSL (frittage sélectif par laser), le moule peut être directement mis en place dans la machine d’injection. Avec ces moules imprimés, il devient aisé d’obtenir rapidement et à moindres coûts sa pièce spéciale. Celle-ci, bien adaptée au milieu de l’application, sera optimisée en termes tribologiques et calculables en ligne. Cette méthode offre des avantages importants, notamment pendant la phase d’essai. En effet, les utilisateurs souhaitant tester des échantillons pour une future série, sont souvent confrontés au problème des différences entre échantillon et pièce finale lorsqu’ils font appel à des produits imprimés en 3D. C’est pourquoi le test d’endurance final est souvent effectué avec des produits moulés par injection. Avec un moule d’injection imprimé en 3D, la pièce spéciale dans la phase de test est très proche du produit de série.