Compacter les copeaux : des sources d’économie pour Safran

En choisissant de compacter ses copeaux en sortie de machines, avec un appareil Jvonne Ecology, importé par Méca Diffusion, le secteur usinage du site de Safran Electronics & Defense de Montluçon a pu en tirer de nombreux avantages.

Implanté dans l’Allier, Safran Electronics & Defense est un des leaders mondiaux en solutions et systèmes pour la défense, l’aéronautique et le spatial. Parmi l’effectif de 1 200 personnes de l’établissement situé rue Ambroise-Croizat à Domerat, 200 travaillent à l’unité industrielle de mécanique. On y trouve notamment une cellule de production flexible et autonome, équipée de deux centres d’usinage 5 axes MB5000H Okuma, desservis par un système de palettisation automatique. Créée en 2016, elle produit des boîtiers électroniques du programme LEAP de CFM International (trois par moteurs). Alimentées par un réfrigérant soluble Blaser, les machines-outils, avec remplissage automatique des bacs, produisent pas moins de 60 tonnes de copeaux à l’année. Les boîtiers sont usinés sur des lopins en aluminium de 25 à 55 kg, ramenés à un poids de 2,5 à 5 kg après usinage.
« Nous avions acheté des bennes à copeaux de 1 200 litres, sauf que nous nous sommes vite rendu compte que nous avions un souci de gestion de copeaux, notamment pour maintenir une autonomie sur nos machines, entre 17-18 heures jusqu’au lendemain, vers 5-6 heures », se souvient Michel Laplaud, technicien expert usinage chez Safran Electronics & Defense. Les Okuma produisant un volume conséquent de copeaux, des détecteurs ont dû être placés sur chaque benne, de manière à émettre une sonnerie dès que celle-ci était pleine. « Comme nous avions du personnel de nuit, dans un autre atelier, cela permettait que, toutes les deux heures environ, un opérateur puisse vider la benne », raconte M. Laplaud, qui a fini par chercher une solution de compactage.

Une économie annuelle de 5 000 l d’huile pure

Le distributeur d’équipements industriels Méca Diffusion a été retenu, d’autant plus que l’importateur de la marque italienne de compacteurs à copeaux Jvonne Ecology « nous a proposé de faire un essai », avec une mise en route et un suivi assuré par Dominique Ternat, un des technico-commerciaux de la société basée à Scionzier (Haute-Savoie). « Quand nous avons commencé le compactage, nous avions déjà une idée du volume de lubrifiant que nous perdions dans les copeaux, témoigne Michel Laplaud. Sauf que nous ne l’avions pas réellement mesuré. Avec nos fabrications, nous produisions deux bennes de copeaux par machine et par jour. Nous nous sommes aperçus que nous perdions entre 80 et 90 litres de lubrifiant par benne. » C’est le volume que l’Eco-Compatt Jvonne récupère après compression des copeaux et relargage dans le réservoir du centre d’usinage. « Sur un an, notre consommation était de 6 000 litres d’huile pure pour les deux machines. Désormais, elle n’est plus que de 1 000 litres. J’ai refait les calculs, tellement cela me paraissait énorme », s’en étonne-t-il encore aujourd’hui.

« Nous avons pu produire deux pièces de plus par jour »

Mais le technicien expert en usinage a pu en tirer d’autres avantages. « Aussi, nous avons réduit de cinq fois le volume de copeaux en disposant en vrac les briquettes », ajoute-t-il. Autre gain et pas des moindre : « Nous avons pu produire deux pièces de plus par jour et par machine, grâce à l’accroissement de l’autonomie de nos centres d’usinage. » En effet, le compactage a éliminé les arrêts machines nécessaires pour changer de benne à copeaux. Sachant qu’un opérateur n’a plus à intervenir la nuit. « Si au départ, nous voulions mettre un seul compacteur, pour des raisons budgétaires, nous avons finalement décidé d’équiper la deuxième machine, tellement il nous a semblé évident qu’il s’agissait d’une solution économique pour nous. »
L’Eco-Compatt est installé en lieu et place de la benne à copeaux. « Nous avons adapté la trémie du compacteur Jvonne au convoyeur de la machine-outil », souligne Dominique Ternat.
Une solution de compactage centralisé aurait pu être choisie sur la cellule de production des boîtiers électroniques. Mais Michel Laplaud n’était pas favorable. Car « en cas de problème, de panne, on pourra toujours retirer facilement le compacteur et mettre une benne à la place, sans trop perturber la production. Tandis qu’avec un système centralisé, on aurait bloqué deux machines ».
Enfin, grâce au compactage, « nous avons pu revaloriser nos déchets deux fois plus chers qu’avec des copeaux en vrac », se félicite M. Laplaud, qui a préféré recueillir les briquettes sortant du compacteur dans un big-bag de 1 000 litres étanche (posé sur une palette), de manière à limiter de nouvelles manipulations de bennes. « Le big bag se remplit en deux jours puis il est évacué, stocké, et dès que nous atteignons le volume d’une semi-remorque, la société de recyclage vient les récupérer. »
Satisfait de son dispositif, Michel Laplaud a partagé au sein du groupe son action d’amélioration, touchant à la fois la productivité, l’environnement et la santé-sécurité des opérateurs. Ce qui lui a valu de remporter plusieurs prix internes.