Adopter les technologies digitales pour gérer son atelier

Une plateforme logicielle puissante est prévue pour offrir des retours sur investissement en quelques semaines. Doit-on évoluer vers ce type d’installation ?

L’Internet industriel des objets (IIdO) accélère les changements et la connexion des machines. Pourtant, moins de 30 % des fabricants de pièces ont adopté les technologies de l’Industrie 4.0, d’après un nouveau rapport. Selon Bijal Patel, spécialiste senior de l’usinage numérique chez Sandvik Coromant, spécialiste mondial de l’usinage, il est temps que les fabricants se mettent à écouter ce que disent les machines en connectant leurs ateliers.

Un pas à franchir

L’IIdO a probablement un impact plus important dans l’industrie manufacturière que dans les autres secteurs. Le marché de l’IIdO, qui représentait 57,3 milliards d’euros en 2019, devrait atteindre 82,11 milliards d’euros en 2024. Cependant, le récent rapport sur l’Industrie 4.0 et la fabrication intelligente de IoT Analytics suggère que l’emprise des nouvelles technologies reste faible dans le secteur manufacturier.
L’évolution des ateliers d’un modèle linéaire vers un modèle dynamique et interconnecté est l’un des plus grands défis de notre époque.

Pour beaucoup de chefs d’entreprise, la manière dont l’Industrie 4.0 doit s’insérer dans leurs activités n’est pas claire. Beaucoup pensent que la conversion de leur production est un processus très coûteux, mais en réalité ce n’est pas nécessairement le cas. Par ailleurs, d’autres fabricants ne voient pas la nécessité de moderniser leur outillage, leurs montages et leurs process.

Mais il leur faudra bientôt adopter une approche plus volontaire, car le Covid 19 continue à rendre l’avenir incertain pour l’industrie. Dans sa récente publication, « Covid 19 : Briefing note », le cabinet de conseil et d’analyse McKinsey & Company décrit le climat économique à venir comme « la nouvelle norme », une norme dans laquelle les marchés connaîtront des modifications imprévisibles et durables. Le temps est venu pour les entreprises d’embrasser ces nouveaux concepts et de les intégrer dans leur process, et ce, sans tarder et de manière rentable.

Une solution

Sandvik Coromant propose sa solution. Elle a initialement lancé sa plateforme CoroPlus Machining Insights, construite sur sa suite logicielle de connectivité CoroPlus, en 2018, à l’occasion de l’International Manufacturing Technology Show (IMTS) de Chicago. La plateforme CoroPlus Machining Insights est conçue pour donner une plus grande visibilité des process d’usinage et des machines-outils, et pour offrir des moyens d’identification et d’analyse des sources d’inefficacité et de défaillance.

Cette solution pourrait s’avérer incontournable alors que le déploiement de l’Industrie 4.0 et de l’IIdO s’accélère. Tout réside dans la masse de données à traiter. Toutes les machines CNC dotées d’un port Ethernet peuvent envoyer à Machining Insights des quantités d’informations qui dépassent largement les quelques paramètres actuellement surveillés dans les ateliers d’usinage. Grâce à cela, on peut envisager une analyse plus poussée de la production manufacturière dans le but d’améliorer l’efficacité globale des équipements (EGE).

Dans toute entreprise, quels que soient ses progrès en matière de développement du numérique, les machines de moins de 10 ou 15 ans possèdent déjà un port qui permet de les raccorder à un réseau informatique, et, pour les machines plus anciennes, il existe des adaptateurs. MTConnect, la norme de transmission des informations techniques des machines à commande numérique, est un protocole bien établi qui est utilisé par la plateforme logicielle de Sandvik Coromant. On peut aussi raccorder à cette dernière d’autres types d’équipements de production, en utilisant des protocoles de communication standard.

Sécurisation des données

Un aspect de la norme MTConnect est qu’elle n’autorise les communications que dans un sens. Les communications unidirectionnelles permettent de conserver un contrôle parfait dans une approche simple et sûre. Par ailleurs, lorsqu’on utilise des communications bidirectionnelles, les questions de cybersécurité deviennent plus difficiles à gérer. Beaucoup de systèmes à commande numérique actuels sont basés sur Microsoft Windows, qui est connu depuis longtemps pour ses brèches de sécurité. En adoptant des communications unidirectionnelles, la sécurité est assurée, et il est, dans le principe, impossible à quiconque de prendre en otage une machine multifonctions.

Utilisation facilitée

La plateforme Machining Insights comporte un certain nombre de panneaux de contrôle et de rapports préprogrammés pour permettre une mise en route rapide. Des adaptations peuvent ensuite être apportées et il est aussi possible de programmer de nouveaux panneaux de contrôle ou rapports. Les utilisateurs se connectent à Machining Insights, à l’aide d’un navigateur Internet et les autorisations d’accès sont configurées par l’administrateur de l’atelier. Le système permet de visionner les panneaux de contrôle et rapports, afin d’avoir une visibilité sur ce qui se passe dans un atelier en temps réel. Il est aussi possible de consulter les données des jours précédents.

Pour les responsables de la production, il devient facile d’agir sans délai sur la base des données collectées en temps réel, plutôt que de se baser sur les données de la veille. Pour les entreprises qui disposent déjà d’un système d’ERP (Entreprise resource planning ou planification des ressources) et ne souhaitent pas installer une nouvelle plateforme logicielle, Sandvik Coromant propose une API standard que les services informatiques de l’entreprise peuvent utiliser pour établir une passerelle avec Machining Insights. Cette approche est, d’après l’éditeur, fiable et facile à mettre en place, avec ou sans le support de Sandvik Coromant.