Le constructeur allemand propose des machines d’usinage électrochimique de nouvelle génération pour le prototypage à la grande série, avec la possibilité d’être robotisées.

Comment usiner des pièces métalliques avec précision, mais sans contact ? PEMTec a la solution avec le procédé dénommé PECM. Le principe : de l’électrolyte (eau salée conductrice) est injectée entre une électrode chargée négativement (la cathode) et l’ébauche à usiner chargée positivement (l’anode). « En appliquant un courant pulsé, l’empreinte de l’électrode prend forme progressivement dans l’ébauche », décrit le concepteur. Pour ce fabricant allemand, dont la filiale en France se trouve à Forbach (Moselle), c’est la parfaite synchronisation des impulsions électriques et du mouvement oscillatoire de l’électrode, en plus d’une distance inter-électrode très réduite, qui constitue la base de la précision de cette technologie.
Evolution de l’usinage électrochimique conventionnel (ECM), le PECM, combinaison d’une électrode vibrante et d’impulsions électriques dirigées, permet de travailler avec un espace inter-électrode de très petite taille. Et surtout de fabriquer une pièce d’une manière plus « économique et très précise, le tout sans que le processus ne génère d’usure des outils ». Ainsi, les pièces sont créées sans le moindre contact et sans influence mécanique, ni thermique, avec une précision de reproduction de 2 à 5 μm et une grande répétabilité, selon PEMTec, qui assure que ce procédé peut très bien convenir aux petites comme aux grandes séries de pièces, ainsi qu’à la réalisation de prototypes.

Usiner sans bavure

Avec un tel procédé, des formes géométriques complexes peuvent être usinées avec précision, dans la plupart des métaux. Les aciers et superalliages issus de la métallurgie des poudres sont usinés par des électrodes multiples, « dans des temps records », indépendamment de leur dureté et de leur ténacité.
L’avantage de l’usinage sans contact, c’est qu’il n’exerce pas d’influence mécanique et thermique sur les pièces, « ce qui garantit d’obtenir un résultat d’une extrême stabilité et sans microfissure », souligne le constructeur, dont une machine est utilisée par le Cetim de Saint-Etienne. De plus, PEMTec garantit une absence totale de bavure sur les pièces usinées, qu’il s’agisse d’une opération d’ébauche, de finition et de polissage en une seule passe.
PEMTec met également en avant le fait qu’il permet de produire des pièces sans générer d’usure de l’outillage liée au process, tout en atteignant une précision « de l’ordre du micron » et avec un état de surface pouvant atteindre un Ra jusqu’à 0,03 µm.
« La PEM600 est la machine avec laquelle tout a commencé », rappelle le constructeur de Trèves-Konz, tout en soulignant qu’il s’agit de son modèle le plus vendu, portant la désignation initiale de PEM-Center. Une machine qui représente un outil d’usinage adapté à une large gamme d’applications. Pour ceux qui le souhaitent, ce modèle standard de la marque peut être entièrement automatisable et robotisable, disposant d’un chargement frontal ou latéral. Un modèle « idéal pour la réalisation de productions allant du prototypage à la grande série », glisse PEMTec.
Parmi les autres machines construites outre-Rhin, on trouve le modèle PEM400. Il convient pour les petites surfaces d’usinage. Compacte, la machine est dotée d’un axe porte-outil librement programmable et d’une « très haute précision ». Le fabricant offre la possibilité d’être combinée à d’autres installations, pour créer une ligne de production PECM entièrement automatisée et robotisée, pouvant réaliser une ou plusieurs opérations d’usinage.
La version 800 a été conçue pour l’usinage de pièces de grandes dimensions. Pour cela, PEMTec l’a équipée d’un générateur d’une puissance pouvant atteindre jusqu’à 12 000 ampères. Une machine plutôt taillée pour l’industrialisation de pièces aéronautiques ou spatiales.
Un cran au-dessus, le modèle PEM800S, est, selon le constructeur allemand, à la pointe de la technologie PECM. Une version qui surpasse ses prédécesseurs en termes de puissance, vitesse et précision. « Sa posture plus imposante et l’optimisation du train des impulsions électriques décuplent ses performances », note-t-il. De ce fait, l’enlèvement de matière est accru. Et le temps d’usinage réduit, ajoute PEMTec.