André Surel, directeur d’EOS France, affirme que nous sommes en train de passer le virage vers la production.

André Surel dirige la filiale française d’EOS e-Manufacturing Solutions, un géant allemand de l’impression 3D industrielle à base de métaux et polymères.

Comment s’est comporté le marché ces deux dernières années ?
André Surel. Nous avons enregistré une forte croissance, de l’ordre de plus de 30% en 2015 et de 20% en 2016. Il y a des repositionnements qui se font, car nous sommes en plein dans le virage du passage à la production. Le marché est en train de s’organiser. Certaines PME commencent d’ores et déjà à s’équiper en machines pour être prêtes à partir en production. C’est un peu comme pour un marathon, il faut d’abord se préparer. Déjà, certains grands groupes s’appuient sur des sous-traitants pour qualifier le process, avant de s’équiper eux-mêmes.

Ce qui semble freiner cet élan, c’est l’assurance de pouvoir fabriquer des pièces bonnes ?
Il faut veiller à la robustesse du process. Je ne parle pas des machines, mais de la constance de la qualité qui sort de nos machines. Nous avons fait le pari d’un triangle vertueux, qui est la machine, les jeux de paramètres et la poudre. Car, la grosse différence avec l’usinage, c’est que l’on ne fabrique pas uniquement la géométrie, mais aussi la santé métallurgique de la pièce. Avant de partir sur de la série, l’assurance qualité devra être prouvée. Et les grands donneurs ne s’appuieront que sur des sociétés qui seront capables d’assurer de la qualité constante, comme elles le font aujourd’hui en usinage ou en fonderie. Du coup, nous orientons fortement nos développements là-dessus, en proposant des outils logiciels permettant de construire un système qualité, ou des solutions de surveillance du bain de fusion et de recherche de défaut.

Quels sont les secteurs d’activité les plus porteurs ?
Les pourvoyeurs de pièces à forte valeur ajoutée, sur lesquelles on rajoute de la valeur en rajoutant de la fonctionnalité, mais pour une quantité en-deçà des mille pièces par jour. Du coup, il s’agit plutôt des secteurs de l’aéronautique et du médical, même si le sport automobile, en dehors de la Formule 1, qui fait déjà usage de la fabrication additive, est en train de s’y mettre aussi. Pour l’automobile grand public, Citroën a sorti une DS édition limitée, avec une poignée de porte en fabrication additive en titane. Cela reste un cas isolé, mais les constructeurs s’y intéressent. Même si dans un premier temps, il s’agira plutôt d’outillages.