Thales, qui a investi dans l’impression 3D en créant un centre de compétence au Maroc, a choisi les lasers de marquage SIC Marking, pour assurer la traçabilité de ses pièces, principalement en aluminium et en titane, développées en fabrication additive. Pour ce qui est du marquage, il s’agit d’un code datamatrix (photo ci-contre).
L’équipementier utilise un laser fibré incorporé dans une station de marquage laser XL-Box. Une machine « simple d’utilisation avec une zone de travail de 570 x 564 mm, ergonomique avec une large ouverture automatique et sécurisée, libérant trois côtés, et de conception robuste, avec une maintenance réduite », décrit SIC Marking, une entreprise française implantée à Pommiers, au sud de Villefranche-sur-Saône (Rhône), rappelant que les normes du secteur (DT 05-89, JES 131, XP Pr EN9132, ATA SPEC 200) imposaient « une traçabilité sur les composants d’un avion, avec des marquages de haute qualité ».
Selon le spécialiste du marquage et de la traçabilité, qui a intégré le laser fibré dès 2004, l’impression 3D offre de nouvelles perspectives de fabrication appropriée à la production de très petits composants ou à la production de pièces avec une grande complexité géométrique du prototypage à la série. Les matériaux principalement utilisés étant le chrome cobalt, pour les prothèses médicales ou dentaires, par exemple, la céramique, utilisée dans le secteur de la défense, l’aluminium ou encore le titane, principalement pour l’aéronautique.
Parmi les différents secteurs d’activité concernés par cette avancée technologique, « l’aéronautique est celui qui investit le plus dans le développement de la fabrication additive de leurs pièces », affirme-t-on chez SIC Marking.
La question du gain économique est également soulevée. Car, avec ce procédé, qui permet de produire de petites séries de composants ou de pièces techniquement complexes, on peut réduire les délais de développement, optimiser la quantité de matière première et réduire le poids des pièces.