Cette édition l’évoque au travers des reportages et compte-rendu d’exposition : nous sommes entrés dans une décennie de technologies disruptives. Avec l’internet des objets et la numérisation croissante des échanges mondiaux, elles touchent déjà tous les secteurs, du grand public à l’industriel. Plusieurs d’entre elles commencent à modifier fondamentalement la manière de concevoir et produire en fabrication mécanique : Le cloud computing, les machines autonomes et auto-adaptatives, la robotique intelligente et sensible, la fabrication additive métal et l’impression 3D, notamment. La numérisation des tâches productives, mais aussi intellectuelles, est au coeur de ces changements. Le mieux-être de l’Homme au travail en est l’objectif.
Les machines-outils restent des briques essentielles dans cette construction, ainsi que tout leur environnement amont et aval, dont les outillages, l’automatisation et les systèmes de contrôle numériques et géométriques. L’interactivité et la connectivité de chaque élément contribuant à la production d’une valeur ajoutée croissante doivent être pensées de manière globale et très en amont.
L’adaptation des hommes et des entreprises, la définition de stratégies tenant compte de ces évolutions, en fonction des marchés de chacun, ne peuvent plus être remise à un lendemain plus calme. Car la rapidité du mouvement ne va laisser aucune chance aux procrastinateurs : L’absence de stratégie évolutive risque d’être fatale aux entreprises. Selon Mac Kinsey Global Institute, la moitié du PIB mondial devrait être impacté par une douzaine de technologies disruptives dans les dix années à venir.
Des réponses commencent à apparaître dans l’organisation des entreprises industrielles. Pour éviter le burnout des cadres trop chargés de responsabilités, une organisation plus horizontale répartit mieux les charges. Les grandes sociétés peuvent se libérer d’un peu de leur inertie en faisant appel à des start-up innovantes, dans des domaines qui leur sont peu connus. Les plus petites jouent la carte de la chasse technologique en meute, en s’appuyant sur les clusters et autres pôles de compétitivité. Les exemples du décolletage français, des horlogers suisses, des constructeurs de machines basques ou de l’aéronautique européenne montrent que cela peut fonctionner, même si ce n’est pas toujours facile.
Mais la pire des solutions consiste à ne pas investir, à ne pas former et à ne pas remettre en cause son mode de fonctionnement. Malgré les freins mis par la capacité de nuisance de partisans d’un passé révolu, la France dispose d’atouts vitaux pour prendre ce virage décennal. Professionnels, entrepreneurs, centres de formation, universités, centres techniques, tous doivent s’appuyer sur les compétences et le dynamisme existants pour stopper le déclin industriel de notre pays et reconstruire la force de chaque secteur de fabrication mécanique.
Le travail des métaux reste fondamental, même si le numérique en devient un vecteur essentiel.