Ce forgeron de Haute-Marne, une PME du secteur aéronautique, a investi dans un centre d’usinage afin d’intégrer cette activité pour ne plus dépendre de la sous-traitance.

Avec 14% de croissance au cours du dernier exercice, 66 salariés, et bientôt 70, le moteur de Forgeavia tourne à plein régime. Pour l’année 2016, l’entreprise de forge a réalisé 6,80 millions d’euros de chiffres d’affaires, dont 6 millions tirés de l’aéronautique. Mais elle vise 10 millions d’euros d’ici à trois ans. Avec plus de 18 mois de visibilité et un contexte économique nettement favorable, la PME de Biesles, dans la Haute-Marne, a su générer un avantage concurrentiel solide. D’abord, parce qu’elle fait partie, depuis 2016, du groupe Mecapole, un ensemble industriel devenu un partenaire incontournable des grands noms de l’aéronautique international. Mais aussi parce que ce spécialiste de la conception et fabrication des pièces de sécurité forgées a rajouté, depuis 2013, le métier de l’usinage. Un intégration verticale nécessaire. « Nous sous-traitions 80% de notre usinage, mais à partir du moment où vous externalisez, il y a forcément un risque dans la supply chain, et nous souhaitons éliminer ce risque pour rassurer nos clients », explique Yannick Lebrun, directeur depuis juillet 2017.
Un centre d’usinage 5 axes Hermle C30U, avec une palettisation robotisée Erowa, a été acquis, « afin d’offrir une solution forgée-usinée », souligne-t-il. Une unité qui tourne à « 80-85%, 24 heures sur 24, avec trois opérateurs ». Les séries ne dépassent guère les 250 pièces. La machine produit des éléments de fixation d’accessoires du réacteur CFM, situé près des parties chaudes. « Nous n’usinons que la partie fonctionnelle de la pièce forgée », indique M. Lebrun. Une pièce que produit Forgeavia depuis une vingtaine d’années. D’abord pour les moteurs CFM d’ancienne génération, puis l’entreprise a été sollicitée en codéveloppement pour le LEAP, afin de proposer un nouveau design. « Au lieu de tailler dans la masse, qui demande beaucoup de temps d’usinage et d’enlèvement de copeaux, il fallait forger au plus près de la cote, puis usiner pour finir la pièce. De plus, cela permettait de ne pas attaquer le fibrage de la matière », se souvient le directeur de Forgeavia.

Forge libre
Dans son usine de 6 800 m², implantée sur 2,5 hectares de terrain, l’entreprise travaille aussi pour le ferroviaire (6% du chiffre d’affaires) et la défense (2%). Son taux d’exportation atteint les 23%. Spécialisée dans la forge libre, l’entreprise fabrique des ébauches de taille moyenne, de morphologie complexe et de poids entre 1 à 50 kg, et dans une grande variété de matériaux (aciers, titanes, aluminiums…). « Notre système de chauffe partielle et notre savoir-faire en forge libre nous permettent de créer des pièces forgées monoblocs d’une grande résistance », assure-t-on chez Forgeavia. Par ailleurs, on trouve aussi des forges d’une masse tombante de 350 kg à 13 tonnes, des presses de 900 à 2 500 tonnes, et autres fours à gaz et électriques.
Il faut remonter à l’année 1871 pour trouver l’origine de l’entreprise haut-marnaise. Mais l’activité de forge et matriçage a démarré fin des années 1950, sous le nom de Conversat Forges. Depuis, elle n’a pas cessé de s’améliorer. Début des années 1990, elle choisit de se doter d’un système d’assurance qualité. En 1996, elle s’oriente plus particulièrement vers le marché aéronautique et se renomme Forgeavia. C’est en 2003, en vue du marché aéronautique grandissant, que la PME décide de passer la certification EN 9100, qu’elle obtiendra un an plus tard, avec l’ISO 9001 version 2000. Aujourd’hui, son service qualité concentre un tiers de ses effectifs, alors qu’elle déploie le lean manufacturing. En 2007, elle se dote d’une chaîne de décapage des pièces alu, titane et inox, un process qui permet de mettre à la cote chaque brut de la pièce forgée, par usinage chimique fluo-nitrique. Depuis 2009, elle s’est lancée dans une démarche Nadcap, une approche normalisée de l’assurance qualité spécifique à l’industrie aérospatiale. Son objectif étant d’améliorer la qualité et de réduire les coûts, en supprimant la duplication de mêmes contrôles à divers échelons. Dernier investissement en date, Forgeavia s’est équipée, en 2015, d’un moyen de mesure tridimensionnelle Mitutoyo, afin de pouvoir contrôler 100% des pièces produites sur le centre d’usinage Hermle.