Avec les roulements de broches NSK, un atelier d’usinage économise 24 000 euros par an. C’est ce qui ressort du témoignage d’un fabricant d’échangeurs thermiques, qui était confronté à de fréquents arrêts de production à la suite d’avaries de roulements sur les broches de ses centres d’usinage horizontaux. En examinant les roulements à billes à contact oblique défectueux, ainsi que la qualité du lubrifiant et les conditions d’exploitation, les experts de la société japonaise ont découvert que du liquide de refroidissement et des particules métalliques, deux sous-produits générés par le processus d’usinage, avaient pénétré dans les roulements. Ce qui a dégradé le lubrifiant des roulements, avec pour conséquence la défaillance des unités de roulements elles-mêmes.
C’est alors que des roulements à billes, à contact oblique de haute précision et étanches cette fois-ci, ont été proposés à l’usineur, qui a souhaité garder l’anonymat. « Ces roulements sont pourvus de joints sans contact, offrant une résistance exemplaire à la pénétration de contaminants, sans provoquer d’augmentation du frottement ni de perte de performance des broches », affirme le roulementier coté en Bourse.
Ainsi, ce sont 24 000 euros qui ont été économisés, chaque année, compte tenu du coût précédent de remplacement des roulements, mais aussi des coûts de main-d’oeuvre et d’installation. Et NSK de préciser : ce chiffre ne tient pas compte des coûts engendrés par les pertes de productivité et arrêts de production antérieurs.