Système de microfinition pour le micro-usinage

La taille des composants à fabriquer représente une autre tendance. Ils sont de plus en plus petits. Les formes et les géométries nécessaires se réduisent donc également. La miniaturisation des composants requiert des outils dont les dimensions sont de plus en plus précises et réduites. Les transitions sont fluides en micro et nanotechnologie. Les outils dotés de structures microscopiques sont particulièrement demandés dans les domaines de l’électronique et de la technique médicale. Chez Paul Horn, par exemple, la maîtrise de l’ensemble des processus est essentielle dans le domaine du micro-usinage. Avec des diamètres extérieurs à produire de 0,1 mm, des gorges de 0,5 mm et des avances de 5 μm, cela donne une idée de la précision avec laquelle tous les éléments d’un usinage doivent être coordonnés. Les très petites profondeurs de coupe exigent des arêtes très vives, afin de maintenir la pression de coupe aussi faible que possible. Les arêtes de coupe affûtées augmentent cependant le risque de microéclatements. Il suffit d’un petit éclat de l’ordre de quelques microns sur l’arête de coupe pour avoir un effet négatif sur la surface usinée de la pièce. L’état de surface de la face de coupe joue aussi un rôle important. Pour éviter les arêtes rapportées, chez Paul Horn, la face de coupe est très finement poncée ou polie avant son utilisation.

Pour permettre aux utilisateurs de fabriquer des vis pour appareils auditifs, des poids d’équilibrage pour l’horlogerie ou des petites pièces tournées pour des modules médicaux, Horn a développé le système de microfinition pour le micro-usinage. Celui-ci lui permet d’obtenir des précisions de changement de +/- 0,0025 mm lors du repositionnement de la plaquette. L’utilisateur peut ainsi tourner la plaquette sans devoir régler à nouveau la hauteur de la pointe.