Journée de l’additive chez Halbronn

Le distributeur de machines-outils proposait le 19 octobre une journée de présentation de sa nouvelle division Halbronn 3D dédiée à la fabrication additive (FA) à Lognes. Elle permettait aux invités présents de découvrir les procédés SLA, SLS et DMP ainsi que les solutions et machines proposées.

Selon le rapport Wohlers de 2016, le marché mondial de la fabrication additive (FA) représentait 4,75 milliards d’euros en 2015, avec un taux de croissance de 25,9%. La firme américaine A.T. Kearney estime que le marché mondial devrait continuer à croître, avec un taux de croissance annuel moyen (TCAM) de 25%, d’ici 2020 pour atteindre la somme de 14,41 milliards d’euros. La fabrication additive permet de s’affranchir de la plupart des contraintes qui s’appliquent aux procédés conventionnels, tels que l’usinage, la fonderie ou encore l’injection plastique. Elle offre de nombreux avantages comme la liberté de conception, la réalisation de pièces monobloc, l’intégration de fonctions, telles que le refroidissement par canaux internes, l’économie de matière et le gain de masse. La FA est une technique offrant de nombreuses opportunités pour la production de pièces complexes et personnalisées. « La fabrication additive est une technologie de rupture. Elle est complémentaire à la fabrication soustractive », explique David Bettan, directeur des opérations de la société Halbronn.

Procédés
Les procédés SLA, SLS et DMP représentent trois méthodes de FA parmi celles existantes. Les deux premières autorisent la fabrication avec des polymères et la troisième utilise le métal. Le procédé de stéréolithographie, plus connu sous le nom de SLA (stereolithograph apparatus), utilise le principe de photopolymérisation pour fabriquer des modèles 3D à partir d’une résine sensible aux UV. Celle-ci est solidifiée par le passage d’un laser UV couche après couche. Elle permet d’obtenir une surface d’impression parmi les plus qualitatives des technologies d’impression existantes.
La technique, connue en anglais sous le nom de SLS (selective laser sintering), permet d’imprimer des objets fonctionnels sans avoir recours à un liant intermédiaire ou à une éventuelle étape d’assemblage. L’impression se fait couche par couche, à partir de poudres fusionnées, grâce à la température générée par un laser CO2.
L’impression directe en métal (DMP) est une technologie de fabrication additive qui fabrique des pièces complexes en métal de haute qualité. Dans la machine, un laser de haute précision est dirigé vers des particules de poudre métallique, afin de construire de manière sélective de fines couches métalliques horizontales successives. Cette technologie de pointe permet de produire des pièces métalliques avec des formes complexes qu’il est impossible de réaliser en utilisant les technologies soustractives ou de moulage traditionnelles.

Une installation adaptée
Dans son nouveau showroom, Halbronn dispose d’un espace dédié à la FA en classe V, afin de positionner les machines présentes dans un environnement optimal et de s’affranchir des contraintes liées à ce type de procédés de fabrication. Deux machines FA métal sont installées, la PROX DMP 100 et PROX DMP 320 du constructeur 3D Systems. Dans une autre salle, il était possible de découvrir également la machine SLS PRO X 500 pour matériaux plastique.

A propos d’Halbronn
Halbronn existe depuis 124 ans. La société a été créée en 1891 par Emmanuel Halbronn à Epinal. « En 1976, Halbronn sera la première société en Europe à importer des machines à commande numérique en provenance du Japon », expliquait David Bettan. Halbronn dispose de 5 sites en France (Marne-la-Vallée, Chassieu, Marignier, Nantes et Epinal). Depuis 2012, Halbronn a exporté son modèle de spécialisation en Europe, en ouvrant des filiales au Royaume-Uni et en Pologne. Depuis 2014, Halbronn s’intéressait à la fabrication additive et a choisi en 2015 de s’adjoindre en exclusivité les services d’un grand constructeur mondial de machines de FA 3D Systems. « Nous avons opté pour la distribution des machines 3D Systems car la gamme complète (40 modèles) nous permet de répondre aux besoins de nos clients en termes de matières et de dimensionnements volumiques », indiquait David Bettan.