À l’occasion du JEC World 2026, ces trophées mettent en lumière 11 projets collaboratifs et ambitieux, illustrant le potentiel des matériaux composites dans l’aérospatial, l’automobile, l’énergie et le transport, du design de pièces à la maîtrise des procédés et à la circularité.

Chaque année, en marge du salon JEC World, qui se tiendra du 10 au 12 mars à Villepinte (Seine-Saint-Denis), les organisateurs dévoilent les lauréats des JEC Composites Innovation Awards. Ces prix distinguent des « projets collaboratifs, novateurs et ambitieux », illustrant le potentiel des matériaux composites. Pour cette édition 2026, 154 candidatures ont été déposées, parmi elles, 33 finalistes ont été retenus et un gagnant a été sélectionné dans chacune des onze catégories. Découvrez les lauréats.

Aérospatiale (pièces). Le français Daher a développé une nervure d’aile en composites thermoplastiques renforcés de fibres de carbone (CFRTP). En utilisant le ruban UD Victrex LMPAEK, l’équipementier, avec l’aide de plusieurs partenaires, est parvenu à optimiser les processus de fabrication, mais aussi les cartes de données de simulation, ainsi que les conceptions de nervures innovantes avec des suppressions de plis, un contourage ondulé et une géométrie sans raidisseurs. Des pièces épaisses en CFRTP (jusqu’à 10 mm) ont été fabriquées via le placement de fibres automatisé et l’estampage direct. Le LIST (Luxembourg Institute of Science and Technology) a développé un soudage IR breveté pour l’assemblage structurel et le banc d’essai a été conçu par le Cetim, tandis que l’entreprise néerlandaise Aniform a développé des capacités avancées de simulation de distorsion.

Nervure d’aile en composites thermoplastiques renforcés de fibres de carbone

Aérospatiale (procédés). Le site Airbus de Stade (Allemagne) travaille sur un projet lié à la technologie RTM (Resin Transfer Molding, ou moulage par transfert de résine), que l’usine utilise depuis 1994 pour produire chaque année près de 10 000 petites pièces en CFRP (composites thermoplastiques renforcés de fibres de carbone) pour les programmes d’avions A320 et A330. Dénommé Sauber4.0, ce projet vise à passer du RTM appliqué aux petites pièces à la fabrication de grands composants structuraux complexes à haut volume, destinés aux ailes des monocouloirs de nouvelle génération. Plusieurs technologies clés ont déjà été livrées : un outillage RTM en invar chauffé par induction, une production de préformes TFP/DFP au moyen de moules imprimés en 3D, ainsi qu’un modèle de connaissances reliant données de procédé et consommation énergétique. Enfin, une méthodologie holistique de gestion des flux de matière et d’énergie a été validée à travers cinq démonstrateurs de saumons d’aile entièrement reproductibles.

Dénommé Sauber4.0, ce projet vise à passer du RTM appliqué aux petites pièces à la fabrication de grands composants structuraux complexes.

Automobile et transport routier (pièces). Le groupe BMW introduit désormais des composites en fibres naturelles, issus de matières premières renouvelables à base de lin. Développé grâce à une collaboration intersectorielle, le nouveau système de résine et de préimprégné a démontré de nombreux avantages. Le constructeur de Munich a constaté une amélioration de la durabilité, la qualité visuelle et la maniabilité, sans observer les contraintes liées à la sensibilité traditionnelle de ces fibres à l’humidité. Selon BMW, ce matériau permet une réduction d’environ 40 % des émissions de CO2e (dioxyde de carbone équivalent) lors de la production. Conçus pour répondre aux normes automobiles strictes, ces composants ont déjà été utilisés sur ses véhicules de course M Motorsport.

Pièce en composites en fibres naturelles sur la voiture de course BMW M Motorsport.

Automobile et transport routier (procédés). L’Univerty of Technology Chemnitz (Allemand) a travaillé sur un boîtier de batterie en plastique pour la production de masse. Réalisé en thermoplastique renforcé de fibres longues et continues à partir d’un moulage par compression automatisé, le boitier, dont la masse a été réduite et sa rigidité structurelle augmentée, peut être produit sans déchets, grâce à l’utilisation d’ébauches rectangulaires et un mécanisme de prédrapage contrôlé. Indiquant des temps de cycle inférieurs à deux minutes, l’université technologique assure que son procédé peut réduire d’environ 25 % les émissions de cycle de vie par rapport à une conception de référence en aluminium.

Boîtier de batterie en plastique réalisé en thermoplastique renforcé de fibres à partir d’un moulage par compression automatisé.

Circularité et recyclage. L’entreprise néerlandais Toray a réussi à démontrer la possibilité de réutiliser des capots de mât d’Airbus A380 en fin de vie et fabriqués en Cetex TC1100, en les intégrant dans de nouvelles pièces structurelles pour son petit frère l’A320neo. Il faut savoir que chaque A380 contient des centaines de pièces en C/PPS (sulfure de polyphénylène renforcé de fibres de carbone) qui atteignent aujourd’hui leur fin de vie alors que ces appareils sont progressivement retirés du service.

Recyclage de capots de mât d’Airbus A380.

Numérique, IA et données. L’University of Southern Queensland, en Australie, a mis en œuvre un fil numérique complet dédié à la réparation des structures composites, reliant sans rupture l’inspection, l’interprétation des données, la cartographie des dommages sous CAO, la conception automatisée des patches, le biseautage, la fabrication, l’application et enfin la certification. L’université australienne travaille sur trois capacités essentielles : interpréter les données d’inspection et les injecter dans le jumeau numérique, générer automatiquement des patches optimisés et adaptés à chaque configuration de dommage, et assurer une surveillance in situ du processus d’adhésion pour garantir la qualité de la réparation. L’institut universitaire indique que des travaux complémentaires viendront étendre la continuité numérique à la fabrication, notamment via la surveillance de l’enroulement filamentaire, laquelle sera améliorée par l’IA et rendue possible grâce aux outils de la plateforme 3DExperience de Dassault Systèmes. Pour l’University of Southern Queensland, en capturant les données de fabrication en temps réel, le fil numérique se mettra à jour en continu tout au long du cycle de vie, fournissant une vision précise du telle-que-fabriqué (ce terme désigne l’état réel d’une pièce ou d’un produit juste après son procédé de fabrication, avant tout traitement postérieur ou usinage final), ce qui éclaire les analyses de réparation et oriente les décisions de maintenance et de fin de vie.

Fil numérique complet dédié à la réparation des structures composites.

Transport maritime et construction navale. CoPropel ou « Comment minimiser la consommation de carburant », est le nom du projet de Loiretech Ingénierie. Il s’agit de concevoir une hélice de bateau en matériau composite, tirant parti de la flexibilité et du comportement mécanique adaptable des structures à renforts fibreux. En optimisant l’orientation des fibres, le pas de pale s’adapte aux charges hydrodynamiques variables, contrairement aux hélices métalliques rigides, décrit ce spécialiste nantais de la conception, la réalisation, le contrôle et la mise au point d’outillages complexes jusqu’à 20 mètres de long pour pièces composites et métalliques. Fabriquée en moulage par transfert de résine (RTM), chaque pale incorpore des systèmes de fibres optiques et jauges de contrainte permettant une surveillance de l’état en temps réel et facilitant les opérations de maintenance. Selon Loiretech Ingénierie, une conception d’assemblage légère autorisera le remplacement des pales en immersion. L’entreprise dit aussi avoir développé des méthodes NDI (contrôle non destructif) avancées pour les pales présentant de fortes variations d’épaisseur et des noyaux internes, tandis qu’un bouclier composite continu assure la protection des bords d’attaque et de fuite contre les impacts.

Hélice de bateau en matériau composite.

Tuyaux, réservoirs et hydrogène. L’entreprise allemande CTC est à l’origine de la première solution de réservoir composite pour l’hydrogène liquide (LH₂). Il s’agit d’une alternative aux réservoirs en CFRP (composites thermoplastiques renforcés de fibres de carbone), qui sont historiquement limités par la microfissuration cryogénique à –253 °C. En créant le LeiWaCo, cette filiale du groupe Airbus lève cet obstacle grâce à une approche qu’elle décrit comme étant « véritablement holistique » : une matrice thermoplastique tenace capable de déformations cryogéniques plus importantes, des matériaux plus fins pour réduire les contraintes internes, des séquences de drapage optimisées équilibrant charges mécaniques et contraction thermique, et un liner tout composite supprimant les décalages de CTE (Coefficient of Thermal Expansion).

Réservoir composite pour l’hydrogène liquide (LH₂).

Véhicules ferroviaires et infrastructures. La console double voie en composite de l’anglais Composite Braiding a été produite en thermoplastique renforcé de fibres de verre non conductrices (PA6). Elle est destinée à remplacer les lourdes structures en acier à forte intensité carbone utilisées pour l’électrification ferroviaire.

Console double voie en composite.

Énergies renouvelables. L’entreprise turque METYX signe un module de cellules photovoltaïques en composite pour véhicules. Elle est parvenue à remplacer le verre par une feuille avant en polymère renforcé de fibres de verre (GFRP) transparente et une feuille arrière sandwich en CFRP (composites thermoplastiques renforcés de fibres de carbone) rigide.

Cellule photovoltaïque en composite pour véhicules.

Sports, loisirs et récréation. Le vélo de route réparable Lifecycle, conçu par Fenix composites (Allemagne), dispose d’un cadre qui combine des raccords en Ti6Al4V imprimés en 3D avec des tubes composites thermoplastiques. Les raccords en titane sont réalisés par DMLS (frittage laser direct de métal), puis usinés pour les sièges de roulement et texturés au laser. Le triangle avant utilise des préformes tressées en fibres de carbone recyclées/PA6 consolidées par l’entreprise allemande Herone, tandis que le triangle arrière est constitué de tubes CF/PA6 fournis par LATW (technologie de fabrication automatisée de composites thermoplastiques renforcés par fibres) d’Alformet, un autre partenaire allemand. L’assemblage repose entièrement sur le soudage direct thermique : l’induction chauffe localement le polymère, qui s’écoule dans la microstructure du raccord pour former un joint robuste (supérieur à 50 MPa) sans recourir à un adhésif. Selon Fenix composites, les tubes et raccords peuvent être séparés et remplacés plusieurs fois, offrant une recyclabilité réelle et un potentiel de réparabilité complet.

Vélo de route avec un cadre qui combine des raccords en Ti6Al4V imprimés en 3D et des tubes composites thermoplastiques.

En 28 ans, les JEC Composites Innovation Awards ont comptabilisé plus de 2 200 entreprises participantes à travers le monde. Au total, ce sont 269 sociétés et 811 partenaires associés qui ont été récompensés pour leurs innovations.