L’usinage complet de pièces en mandrin (blisks, disques, anneaux) requiert une précision extrême et une stabilité sans faille. ChezWFL, certains projets récents ont permis, par exemple, l’usinage de pièces allant jusqu’à 2 000 mm de diamètre sur une M175 Millturn en version « Large Swing ».

Une approche globale pour des pièces complexes

L’usinage de composants aéronautiques ne se résume pas à la seule performance machine. Il nécessite une approche intégrée, mêlant stratégie d’usinage, outillage spécifique, automatisation et logiciels intelligents. Les séries T et TB, avec leur architecture à banc incliné et leurs tourelles multiples, s’adaptent à ces exigences.

Les modèles TB40 à TB150, par exemple, permettent l’usinage haute précision de pièces jusqu’à 1 500 mm de diamètre et 8 000 mm de long, « voire plus sur demande », souligne le constructeur de Linz (Autriche). Grâce à leur capacité à intégrer des outils d’alésage longs, ses machines ouvrent de nouvelles possibilités pour les pièces en mandrin complexes. « Les solutions d’automatisation, avec robots ou portiques, viennent renforcer la performance globale, en assurant le stockage, la manutention et l’usinage intégré dans des cellules à palettes optimisées », ajoute le spécialiste de l’usinage intégral.

Le titane, matière stratégique

L’industrie aéronautique est en constante évolution vers des matériaux plus résistants, plus légers… et plus difficiles à usiner. Le titane s’est imposé comme matériau de référence, notamment sous la forme de l’alliage Ti6Al4V (3.7165), plébiscité pour sa résistance mécanique et sa stabilité en conditions extrêmes.

Mais ces matériaux posent de véritables défis. Leur faible conductivité thermique génère des concentrations de chaleur localisées, susceptibles d’endommager les outils ou de modifier la structure de surface. De plus, le Titanium 5553 (Ti5Al5V5Mo3Cr), utilisé pour les trains d’atterrissage, ajoute une couche de complexité par sa résistance accrue et sa faible usinabilité.

Centre de tournage-fraisage Millturn M120 de WFL.

Les équipes de WFL disent maîtriser ces problématiques : vitesse de coupe contrôlée (max. 45 m/mn), outils parfaitement affûtés, bridages solides, refroidissement à haute pression et gestion optimale des copeaux sont autant de facteurs clés. L’élimination de la fameuse « peau d’éléphant » issue du forgeage, particulièrement abrasive, exige une stratégie spécifique d’usinage et une attention constante.

L’expérience comme avantage concurrentiel

Chez WFL, on revendique une expérience accumulée dans les projets aéronautiques complexes comme étant un atout majeur. Et de préciser que chaque machine livrée intègre des paramètres ajustés sur mesure selon les contraintes des matériaux et les exigences des clients. « Du développement machine à l’ingénierie d’application, en passant par la gestion thermique et les systèmes de refroidissement, tout est pensé pour garantir des résultats irréprochables, même sur les pièces les plus sensibles », assure l’entreprise autrichienne d’usinage complet.