La troisième édition du salon international de la fabrication d’outils, de maquettes et de moules s’était tenu en mai au parc des expositions de Stuttgart, en Allemagne.

Le positionnement avantageux dans le calendrier et la coopération avec les salons automobiles semblent avoir eu un effet positif sur la qualité des exposants et des visiteurs de Moulding Expo. Après la clôture de la manifestation, le 24 mai, Ulrich Kromer von Baerle, PDG de la Foire de Stuttgart, relevait avec satisfaction : « Parmi les 12 950 visiteurs professionnels, nous avons eu le plaisir d’accueillir 17% d’étrangers venant de 59 pays, dont une grande majorité avait fait le déplacement depuis le Portugal, l’Italie et la Turquie. » Les 705 exposants présentaient leurs derniers développements et nouveautés, se focalisant sur la fabrication d’outils, maquettes et moules, avec les procédés de moulage par injection, de coulée sous-pression, de fonderie, d’emboutissage, de formage, ainsi que sur les méthodes de maquettage et de prototypage par apport de matière.
Les composants et accessoires, machines-outils, outils d’usinage et de mesure, machines spéciales, logiciels, systèmes et services pour la fabrication d’outils, maquettes et moules ne manquèrent pas non plus dans l’exposition. Parmi cette multitude de savoir-faire, quelques points forts se sont imposés.

La version originale du minicentrage fin d’Agathon a déjà gagné une clientèle nombreuse auprès des moulistes. Ce produit permet de changer les inserts de moule en un clin d’œil, sans outils spéciaux ni connaissances spécialisées. Un nouveau développement du système peut désormais être utilisé également pour le centrage de cavités flottantes dans des moules à cavités multiples. Grâce à l’encombrement réduit du minicentrage fin, le nombre de cavités peut être augmenté jusqu’à 30%. Ces unités de centrage fin sans jeu sont fabriquées en acier à roulements, garantissant une faible usure des outils.

Les fabricants automobiles et leurs fournisseurs, par exemple, ainsi que d’autres secteurs, à l’instar de la technique médicale, misent dès aujourd’hui avec un succès grandissant sur la fabrication de pièces en série produites par l’impression 3D. Cependant, les modules de bridage traditionnels ne peuvent pas être utilisés en fabrication additive, elle pose des exigences très particulières. Lors de ce procédé, les températures sont élevées, pouvant atteindre plus de 100°C, et dans le dispositif de bridage même jusqu’à 150°C et plus. D’où la nécessité d’utiliser des joints d’étanchéité et des fluides thermorésistants et des variations de température permanentes. AMF propose une gamme de modules de bridage spécifiques, répondant à ces défis particuliers.

Blum-Novotest a présenté son nouveau système de mesure laser LC50-Digilog qui, par sa nouvelle conception, permet d’obtenir des milliers de valeurs mesurées par seconde, avec un ajustement dynamique de la vitesse d’avance, selon la vitesse nominale de rotation de l’outil. Il mesure chaque arête tranchante, permettant d’établir une comparaison entre l’arête la plus courte et la plus longue. Le design optimisé permet de mesurer, suivant les configurations et malgré les dimensions extérieures réduites de l’appareil, des outils jusqu’à 30% plus gros qu’auparavant.

Des nouveaux produits sont développés et produits dans des délais plus en plus brefs, et le temps jusqu’à la commercialisation devient un critère de survie pour les fabricants de pièces et d’outillage. La machine Fehlmann Versa 645 linear, avec système de chargement pièces ERC80 et magasin à rack jusqu’à 400 outils, offre une solution totalement flexible à partir d’un lot d’une pièce. A la base, ces machines de production intègrent déjà toutes les caractéristiques nécessaires pour l’usinage de précision et peuvent être équipées, à tout moment, avec divers concepts d’automatisation.

Pour offrir des solutions aux fabricants de moules à gros volume, le constructeur de machines-outils américain Haas avait mis l’accent sur son centre d’usinage 5-axes UMC-1000. Il offre les mêmes performances connues que les machines de la série UMC-750, mais avec des courses plus importantes et une plus grande sellette. Que ce soit pour des cycles de production à volume élevé, l’usinage à volume faible, ou tout simplement pour une production sans surveillance, l’utilisateur du centre peut augmenter la productivité, grâce à une réserve de palettes 8 stations entièrement intégrée.

Le fabricant allemand Hermle avait mis l’accent sur la deuxième génération du système de robotisation RS 05. Cette solution d’automation peut désormais être adaptée aux centres d’usinage Hermle à l’avant (C 250, C 400 et C 32) ou bien sur le côté (C 12 et C 22). Avec un encombrement de 2 m², le système RS 05-2 est très compact et peut être équipé de divers modules de magasin. Le robot est en mesure de charger des pièces ainsi que des palettes jusqu’à un poids de 10 kg. Par le biais de la programmation graphique du robot (GRP), des valeurs d’entrée simples permettent de positionner les pièces brutes les plus diverses sur les matrices avec un encombrement optimisé. La GRP intégrée dans le SmartPad à fonctionnement tactile offre également une réalisation très rapide des séquences du robot et la mise en place des pièces dans le dispositif de serrage de la machine en fonction des exigences.

L’interface M&H 3D Form Inspect d’Hexagon Manufacturing Intelligence permet de mesure en 3D dans une machine-outil, contrôler et consigner rapidement les formes et géométries de la pièce sur tous les côtés et dans tous les axes, en les comparant par rapport au théorique. Elle prend en charge une large gamme de formats de CAO et de post-processeurs CN. Le calibrage correspond aux points et vecteurs de palpation placés sur le modèle 3D et qui seront mesurés sur la pièce. L’acquisition des données se fait dans les conditions optimales de calibrage pour la meilleure précision de mesure possible sur machine-outil.

Avec le système 620, Horn a montré que la société répond aux exigences actuelles du marché qui exige une version plus stable du système de fraisage circulaire pour le fraisage à grande avance et le surfaçage. Avec six dents et un diamètre de coupe de 21,7 mm, la variante de fraisage permet une profondeur maximale de tmax = 5,3 mm. La profondeur de coupe sur la version en fraise à avance élevée se situe à ap = 0,5 mm, avec le même rayon de coupe et le même nombre de dents. Les corps d’outils en carbure réduisent les vibrations, et sont disponibles en diamètre 20 mm et longueurs de queue de 150 mm et 95 mm.

Même à une époque de chargement automatisé des machines, la demande en moyens de serrage mécaniques est incessante, affirment les experts en technique de serrage de Schunk. Les étaux à actionnement manuel de la gamme de base de la série Schunk Kontec KSC sont disponibles en trois versions et en trois tailles 80, 125, et 160, avec différentes longueurs de corps de base. Grâce au système de changement rapide de mors, les deux mors standard et les mors spécifiques à la pièce à usiner peuvent être échangés en seulement quelques étapes. En fonction de la taille, les étaux couvrent des gammes de serrage extrêmement grandes, comprises entre 0 et 458 mm (KSC), 0 et 463 mm (KSC-F), et 0 et 331 mm (KSC-D, deux pièces à usiner) via des mors réversibles. En prévision de l’EMO 2019, le fabricant a complété sa gamme de brides de serrage de base par des éléments porteurs magnétiques des pièces à usiner sur différentes hauteurs, à mettre en place sans vis par quelques manipulations simples. Ils garantissent une profondeur de serrage définie avec une précision de hauteur de +/- 0,01 mm, ce qui permet de maximiser le parallélisme de la surface d’appui.

La transmission des données d’outils au format XML entre le banc de réglage et de mesure Zoller, et par exemple, une fraiseuse Hermle avec commande Heidenhain TNC 640, s’effectue via un service Web. Les outils sont préparés dans l’atelier et mesurés sur le banc de réglage et de mesure. Chaque outil est identifié soit par un code DataMatrix ou QR code unique, soit par le TAG ID d’une puce RFID et ses valeurs réelles déterminées sont enregistrées dans la base de données centrale z.One, en plus des données géométriques. La nouveauté permet de récupérer les données en ligne, via WebService. Sur la machine, l’opérateur scanne le code d’identification de l’outil. La commande de la machine extrait les données de l’outil, en tant que données brutes de la base de données d’outils, et les lit. Sur cette base, le système de commande vérifie le contour de l’enveloppe de l’outil et bloque un demi-espace ou un espace secondaire entier dans le magasin.

Il nous a également semblé intéressant de relever la présence dans les différents halls de huit entreprises hexagonales, soit Braillon Magnetics, DMM/CLM, Huron Graffenstaden, Industeel ArcelorMittal Group, Mersen, Sise, SST Microwelding et Thyssenkrupp Materials France, ainsi que le pôle de compétitivité Plastipolis.
La quatrième édition de cette plate-forme technologique internationale est déjà programmée et se tiendra du 8 au 11 juin 2021, à Stuttgart, près de l’aéroport.