Le carburier allemand a développé une nouvelle géométrie de plongée pour le titane avec un dispositif de surveillance par capteur, délivrant des informations sur l’état de l’outil pendant l’usinage.

La nouvelle géométrie de plongée développée pour le tronçonnage WT de Horn a été spécifiquement conçue pour le titane, « à l’aide de simulations approfondies », précise le carburier allemand. Et de citer son efficacité dans le tronçonnage de vis orthopédiques, « fabriquées dans ce matériau exigeant ». Horn parle d’une géométrie adaptée, qui assure « une brisure sûre des copeaux et une coupe douce ». Et des avances qui sont plus importantes, « ce qui se traduit par un temps d’usinage réduit et permet d’augmenter également la durée de vie jusqu’à 60 %, comme le prouvent les tests effectués ». Les plaquettes de type 224, dotées de la nouvelle géométrie WT, sont disponibles avec des largeurs de 2 mm, 2,5 mm et 3 mm dans la nuance IG35. Elles sont conçues pour des porte-outils de type H224.
Par ailleurs, Horn annonce la mise au point d’une solution « unique au monde » pour la surveillance en temps réel des outils lors des opérations de microtournage. C’est avec l’un des leaders mondiaux des technologies de mesure dynamique de la pression des forces, du couple et de l’accélération Kistler que ce système d’outil piézo (Piezo Tool System, PTS) a vu le jour. Il se compose d’un capteur de force inséré dans l’outil de tournage, afin de fournir des informations sur l’état de l’outil pendant l’usinage. Miniaturisé, le capteur piézo mesure même les forces d’usinage les plus faibles, avec une résolution élevée. « L’opérateur de la machine peut reconnaître immédiatement les matériaux et matériaux de coupe défectueux ou une rupture d’outil », souligne Horn, qui promet un « gaspillage minimal et une qualité maximale ».

Remplacement du capteur

Ce nouveau système convient aux opérations de tournage, particulièrement en micro-usinage, d’autant plus que les autres méthodes de mesure, comme la surveillance de la puissance d’entraînement du moteur de la broche principale, sont inefficaces dans ce domaine, « car les écarts sont trop faibles », justifie le carburier de Tübingen. Et d’ajouter : « Même la mesure du bruit de structure ne donne pas systématiquement des résultats satisfaisants pour les petites pièces. La surveillance visuelle est exclue, en raison de l’utilisation de lubrifiants de refroidissement et des vitesses de rotation élevées pendant l’usinage. » Compatible avec une sélection de supports rotatifs standards de Horn, cette nouvelle solution ne nécessite aucune intervention dans la commande numérique et son utilisation est indépendante de la machine. Selon Horn, le remplacement des capteurs est rapide et facile. « Le PTS se traduit par une réduction des coûts de production ainsi qu’une augmentation des capacités de production », relève le groupe allemand.