Le directeur général de Magafor Daniel-Lilian Matthey revient sur l’année en passe de s’achever. Il rappelle sa volonté de poursuivre le développement de son activité liée aux outils en acier rapide.

L’entreprise française Magafor, leader mondial du foret à centrer, se porte plus bien. Même très bien. Elle affiche 37% de croissance par rapport à 2008 et franchit le cap des 70% de son chiffre d’affaires à l’international. Elle possède deux sites de production à Fontenay-sous-Bois (Val-de-Marne) et Bussy-Saint-Georges (Seine-et-Marne). Daniel-Lilian Matthey, directeur général, a répondu à nos questions.

Quel premier bilan tirez-vous de l’année 2017 ?
Daniel-Lilian Matthey : Ce sera une année de tous les records, avec une croissance de 37% par rapport à 2008. Ce qui signifie que pour nous, la fameuse crise économique mondiale est désormais très loin. Depuis trois années, nous enregistrons des progressions consécutives entre 8 et 10%. Cette année encore, nous sommes en croissance par rapport à 2016. Nous allons désormais pouvoir reconstituer notre stock et redévelopper commercialement nos opportunités. En plus, la démarche de Lean manufacturing que nous avons entreprise commence à porter ses fruits.

Pour 2018…
Nous envisageons des perspectives similaires à celles de 2017, au moins durant le premier semestre.

Vous êtes plus sceptique sur le second semestre ?
Oui, car il y a actuellement sur le marché un effet spéculatif, tout le monde est en train de s’emballer, et ce mouvement crée un besoin fictif sur le marché. Dans le secteur de l’outil coupant, nous avons tous des délais qui ont augmenté et des stocks qui ont régressé. Du coup, certaines sociétés essaient de commander plus, pour refaire du stock. Nous étions à 16 mois d’affilée de baisse de stock.

Pour répondre à un accroissement de la demande, vous prévoyez une extension de votre deuxième site de production de Bussy-Saint-Georges…
Lorsque cette usine a été construite, en 2010, nous avions planifié qu’elle ne serait pas en pleine capacité pas avant 2025-2030. Or aujourd’hui, sera est en pleine capacité fin 2018, ce qui nous a amené décider de doubler sa surface de production, avec des travaux qui vont débuter fin 2018. Nous allons rajouter 4 000 m² d’atelier supplémentaires, ce qui devrait nous laisser tranquille pour les vingt prochaines années. Nous avions pris la décision de construire un deuxième site de production en 2005. Un projet immobilier qui représentait alors un investissement de plus de 20% de notre chiffre d’affaires. Sachant, qu’entre temps, nous avons dû affronter la crise qui nous a impactée à raison d’une baisse abyssale de notre chiffre d’affaires. Mais nous ne voulions pas abandonner notre projet.

Si vous proposez un grand nombre d’outil carbure, vous n’avez pas renoncé pour autant aux outils en acier rapide. Bien au contraire, vous en avez fait le cœur de votre stratégie. Pourquoi tant d’intérêt pour le HSS ?
En 2003-2004, il y avait une tendance très profonde du marché, où tout le monde s’orientait vers le carbure. Mais, selon nous, il restera toujours un créneau sur l’acier rapide, même si le marché va, dans tous les cas, s’éroder. Seulement voilà, nous savons très bien que les machines pour produire ces outils en acier rapide seront de moins en moins compétitives, car les constructeurs vont concentrer leur effort de R&D vers des machines destinées au marché des outils carbure. C’est la raison pour laquelle, nous avions décidé de concevoir nos propres machines, modernes et complètement robotisées. Dès 2005, une équipe de trois personnes a travaillé sur la conception d’une machine : 20 tonnes, entièrement robotisée, travaillant 24 heures sur 24. Nous nous sommes appuyés à la fois sur un intégrateur de machines spéciales et un spécialiste des logiciels de commande. En 2010, la première machine est arrivée et a été intégrée dans notre atelier de Bussy-Saint-Georges, suivie en 2014 d’une deuxième machine. Maintenant, notre objectif est de rentrer une nouvelle machine tous les dix-huit mois.

Ces machines produisent quels outils ?
Des forets à centrer ! Il faut savoir que dans la plupart des pays émergeants, nous avons des concurrents. Sachant que nous maîtrisons désormais le marché européen, nous prévoyons de maîtriser l’essentiel du marché mondial d’ici sept à huit ans, car nous avons largement dépassé le tiers de part de marché en foret à centrer. En effet, il n’y a plus de machines qui fabriquent ce genre d’outils, c’est donc ce qui fait notre force aussi. C’est un outil double, il est fabriqué des deux côtés, donc particulièrement complexe à produire.

Vous produisez quatre grandes familles d’outils…
Le foret à centrer représente moins de 40% de l’activité de Magafor. Sur le reste, nous avons trois lignes de produits : les fraises à ébavurer, les alésoirs et les micro-outils. Les micro-outils en carbure sont en expansion constante, mais resterons un acteur mineur du marché mondial car nous avons plus de 50 concurrents. Pour l’alésoir, nous avons constaté que tout le monde s’était focalisé sur le carbure, ce que nous faisons aussi. Sauf que plus personne ne saura fabriquer des alésoirs en acier rapide et nous voulons garder la maîtrise de ce savoir-faire, dans un contexte où les autres fabricants ne proposeront que du carbure. Quant aux fraises à ébavurer, nous avons passé le cap des plusieurs centaines de milliers. Cette année, nous poursuivons notre progression. C’est l’essentiel du développement de la société depuis trois ans.

Pourquoi la fraise à ébavurer ?
Car nous rencontrons un peu la même spécificité que le foret à centrer : c’est très complexe à fabriquer à cause de l’opération de détalonnage, c’est un outil indispensable dans un programme et en acier rapide. Alors, nous avons conçu des machines qui ne produisent que de la fraise à ébavurer pour rester compétitif. Nous sommes aujourd’hui dans le top 3 mondial, et dès 2020, nous devrions devenir le n°1 mondial.

Où sont vos principaux marchés ?
En Allemagne et en Amérique du Nord. Je tiens à préciser que nous ne travaillons pas avec l’utilisateur final, nous ne livrons nos produits qu’aux distributeurs ou aux fabricants. Notre chiffre d’affaires se répartie en trois masses : la marque Magafor qui représente l’essentiel de nos ventes, les marques propres chez les distributeurs et les fabricants.

Et l’export ?
En 2000, nous étions à 57% de part de notre chiffre d’affaires à l’export. Cette année, nous franchissons les 70%. L’Amérique du Nord représente 14-15% de notre activité, 11-12% pour l’Asie, et 40% pour l’Europe. En 2018, nous envisageons un fort développement pour l’Amérique du Nord.

L’investissement est une règle d’or chez Magafor…
En effet, nous nous sommes fixés une fourchette d’investissement en équipements de production qui se situe entre 12% et 18% du chiffre d’affaires. En 2017, nous étions à 18% et nous visons autant pour 2018. Depuis 2010, nous n’avons jamais été en dessous de 10% d’investissement annuel.

Quelles sont vos perspectives à plus ou moins long terme ?
Nous comptons franchir le cap de l’ETI, en 2025 (Entreprises de taille intermédiaire, Ndlr). 2020 étant l’année où notre nouveau bâtiment sera opérationnel, nous intensifierons alors nos investissements annuels pour répondre à notre croissance et à la demande du marché.