En s’équipant des systèmes de filtration haute pression de Müller Hydraulik, l’entreprise de décolletage Schneider Gutach a vu plusieurs avantages : la qualité et la précision ont été améliorées, tout en rallongeant la durée de vie des outils.

En Allemagne, Schneider Gutach fabrique des pièces de décolletage de précision et des modules. Située dans la Forêt-Noire, l’entreprise de 120 salariés produit des pièces de décolletage complexes, avec un diamètre allant jusqu’à 38 mm et une longueur de 1 000 mm. Mais elle livre aussi des pièces décolletées plus simples, avec un diamètre allant jusqu’à 60 mm. Des pièces qui nécessitent aussi bien des opérations de fraisage, perçage, que de ponçage. Elle maîtrise également le pressage de pièces. Dans le stock des matières premières, on y trouve à la fois des barres de laiton, d’acier, d’inox, d’aluminium et de cuivre.
Schneider Gutach souhaite « conserver une grande flexibilité pour déterminer quelle pièce est usinée, sur quelle machine et à quel moment ». Pour cela, le décolleteur allemand « maîtrise bien les paramètres qui, face à ces exigences, sont normalement susceptibles de devenir un réel problème pour l’usinage par enlèvement de copeaux, à savoir une grande variété de types de copeaux et de niveaux d’encrassement du réfrigérant lubrifiant, qui peuvent avoir un impact négatif durable sur la stabilité de traitement ou la qualité de la production ainsi que sur la rentabilité », évoque à son tour Müller Hydraulik. Lequel a été sollicité pour ses systèmes de filtration haute pression. « Environ 40% de la gamme de pièces est usinée avec une alimentation interne en réfrigérant sous haute pression. Chaque fois que nous avons de la place, nous utilisons l’unité Combistream, de Müller, qui combine un système haute pression, une cuve de machine et un convoyeur à copeaux », explique Frank Bildstein, directeur général de Schneider Gutach, avant d’ajouter : « Avec moins d’espace disponible ou en fonction des pièces et des machines, nous misons sur l’unité auxiliaire Combiloop. Avec sa vaste gamme, Müller propose même des solutions à intégrer sous l’embarreur qui, bien que petites, offrent d’excellentes performances de filtration et de haute pression. Nous avons donc raccordé la Combiloop CL2 E à nos machines Miyano. »

Des appareils peu encombrants

Le dirigeant a pu apprécier que les machines Combistream et Combiloop étaient peu encombrantes. « En cas d’espace restreint, Müller démontre ses compétences partenariales solides en matière de résolution de problèmes. Ainsi, une structure spéciale de la Combistream pour les machines DMG MORI a été conçue spécifiquement pour nous : l’éjecteur de copeaux a été décalé latéralement pour des raisons de place », témoigne le décolleteur.
Schneider a choisi les modèles Combiloop (CL4) et Combistream, avec une pompe de régulation et un filtre automatique. « Bien sûr, nous avons des investissements initiaux conséquents. Mais ils sont assez rapidement amortis, notamment en raison des vitesses plus élevées, d’une gamme étendue de pièces à usiner, de la durée de vie améliorée, des économies d’énergie et de bien d’autres paramètres, commente M. Bildstein. De plus, cette configuration nous assure une flexibilité maximale. C’est une grande priorité pour nous, car nos clients en profitent. Mais avant tout, nous réalisons des processus de fabrication stables qui s’accompagnent d’effets positifs sur la qualité. C’est précisément ce dernier point qui est crucial pour Schneider. Nous voulons toujours fournir une précision maximale à nos clients. »
Avec des outils à trous d’huile sous alimentation à haute pression du lubrifiant, la qualité de l’usinage se retrouve nettement améliorée, en raison d’une meilleure évacuation des copeaux. De plus, un aspect extrêmement important est l’allongement considérable de la durée de vie des plaques en inox et alliages à haute résistance, ajoute-t-on chez Schneider. Ce qui a pour conséquence de changer moins souvent les plaquettes. « Moins on doit changer de plaquettes, plus les modifications dimensionnelles de la pièce sont faibles et meilleure sera la qualité finale. On réduit aussi les rebuts. Lorsque la plaquette est usée, les dimensions changent. Si on ne le remarque pas immédiatement, on risque de produire des pièces défectueuses. On peut donc affirmer que le processus de refroidissement interne à haute pression est beaucoup plus stable, tout en améliorant la qualité et en minimisant les rebuts », témoigne Frank Bildstein.

Moins d’intervention humaine

Selon Müller, son client de la Forêt-Noire peut, sans aucun doute, être considéré comme une entreprise pionnière dans l’utilisation des systèmes haute pression et, en tout cas, comme un des tout premiers utilisateurs de ces systèmes. Rapidement, les retours ont été très positifs. « Outre la conception de la commande et les interfaces préparées, qui garantissent une mise en œuvre fluide et rapide, le filtre automatique autonettoyant nous permet de nous assurer que les employés travaillent le moins possible sur les installations haute pression, explique Frank Bildstein. Car un changement de filtre ou un nettoyage fréquent signifie pour nous que les employés sont liés à la machine et ne peuvent rien faire d’autre. Étant donné que nous équipons nos 90 machines environ dix fois par jour, cela nous poserait un réel problème en termes d’efficacité et de respect des délais de livraison. »