Igus a conçu, à Cologne, une usine originale, capable d’être facilement modifiée et agrandie. La production des paliers lisses et des porte-câbles électriques utilise une automatisation raisonnée, et est soumise à des tests stricts pour assurer une qualité sans faille.

Lorsqu’on découvre l’usine de Cologne d’Igus, on remarque une architecture originale, avec l’utilisation de pylônes et des façades constitués par des panneaux rappelant un jeu de construction. Ces panneaux sont dévissables, afin de pouvoir ajouter ou retirer une fenêtre, déplacer un mur. Depuis sa construction en 1995, l’usine a été agrandie six fois. Et pour que les salariés aient l’impression de travailler dans une PME, l’usine est organisée en cellules, avec leur cantine et leur petit jardin intérieur.
Dans les allées de l’usine, on croise de petits AGV et des opérateurs qui se déplacent en trottinette ou en petits véhicules électriques. L’éclairage naturel est privilégié avec de grands hublots dans le toit qui s’ouvrent largement, afin d’aérer l’usine et de réduire la température.
Depuis sa création en 1964, Igus a un credo : remplacer les roulements par des paliers lisse en plastique pour éliminer la graisse et les temps d’arrêts. Aujourd’hui, l’entreprise allemande propose des produits pour les activités mécaniques et pour les activités électriques. « Quand nous lançons un modèle, c’est que nous pensons qu’il y a un besoin sur le marché, explique Artur Peplinski, vice-président d’Igus. Il existait des roulements à bille en polymère, mais ils étaient coûteux car usinés. Avec nos paliers lisses, nous avons baissé les coûts grâce à la thermoplastie. »

Roues dentées en fabrication additive

Igus ne cesse d’innover et de lancer de nouveaux produits, comme la gamme polymère Q2E (pour encapsulée), plus résistante à l’usure grâce à un surmoulage formant une coque dure, et comme les roues dentées réalisées en fabrication additive. « Une de nos tondeuses était en panne à cause d’une roue dentée usée. Le responsable de l’impression 3D en a fabriquée une, et nous nous sommes rendus compte qu’elle était plus résistante que l’originale. Nous avons donc décidé de lancer une gamme, avec la possibilité pour le client de définir les dimensions. »
Dans la production, l’approche de l’automatisation est pragmatique. Ainsi, le picking est réalisé manuellement. Des tests ont été effectués avec des robots, mais l’homme est plus rapide, s’adapte et prend exactement le nombre de pièces. De même, les câbles électriques Chainflex sont préparés à la main, « les meilleurs câbles flexibles du monde, selon les responsables d’Igus. Nous sommes le premier constructeur mondial pour les câbles électriques en mouvement et les seuls à les garantir 36 mois et 10 millions de cycles », insiste Artur Peplinski.
Pour d’autres tâches, différents robots sont utilisés, quatre et cinq axes Delta doté d’un système de vision, utilisés pour placer des bagues. Ne trouvant pas sur les marchés des robots à un prix accessibles, Igus a commencé à développer et fabriquer les siens, et lancé récemment la plate-forme robotique Robolink pour commercialiser ses robots, moins de 5 000 euros pour le bras robotisé (pour des charges jusqu’à 1 kg) et moins de 6 000 euros pour les premiers Delta.

Tests en laboratoire

Soixante-dix machines sont consacrées aux différents tests dans un laboratoire de 3 800 mètres carrés. Le banc de test extérieur pour les Chainflex est impressionnant, avec une longueur de 200 mètres pour provoquer de fortes accélérations et atteindre la vitesse de 8 mètres/seconde. Un autre test tourne en permanence pour simuler une utilisation de plusieurs années, ou, selon la demande du client, jusqu’à la rupture. Au total, 16 000 tests sont réalisés par an. Une traçabilité complète est par ailleurs assurée sur l’ensemble des éléments.
Le processus de modernisation est continu et profite également au service des clients, avec 4.0 Igus Smart plastics, qui propose un calcul de la durée de vie des pièces en fonction de leur utilisation. Les câbles Chainflex peuvent, en plus, être équipés de capteurs pour prédire le nombre de semaines ou de mois de travail restant avant une rupture. Il est également possible de mesurer les tensions réelles supportées, avec déclenchement d’une alerte en cas de chiffre anormal.
En 2018, Igus a investi environ 12 millions d’euros dans des machines d’injection et prépare une extension de l’usine de 25 000 mètres carrés pour un coût de 60 millions d’euros, avec une ouverture prévue pour la fin de l’année 2020. « Nous avons un objectif d’un milliard de chiffre d’affaires en 2020, même si nous savons qu’il sera difficile à atteindre. Mais les capacités de production sont là », conclut Artur Peplinski. Une réussite qui s’appuie sur le rêve d’Igus : optimiser tout ce qui bouge… avec les plastiques en mouvement.