CES 2026 : ces innovations qui marquent l’arrivée de l’IA physique dans l’industrie

Avec son édition de 2026 qui vient de fermer ses portes, le CES de Las Vegas a acté l'arrivée future de l’IA physique dans l'industrie. Loin des modèles abstraits, l'intelligence artificielle s'extrait désormais des serveurs pour s’incarner directement dans la mécanique. De l’armoire électrique au poste de travail, passage en revue de cinq technologies marquantes qui pourraient bien révolutionner les ateliers à l'avenir.

Si la notion d’IA physique ne vous dit encore rien, la réalité qu’elle renferme pourrait bien être le chaînon manquant pour concrétiser la promesse de l’industrie 5.0. À ce titre, l’édition 2026 du CES, qui a refermé ses portes le 9 janvier dernier, a marqué une rupture : l’intelligence artificielle n’est plus confinée aux serveurs, elle descend désormais au cœur des machines pour agir concrètement sur la matière. Pour vous aider à anticiper ce tournant qui va redéfinir la collaboration homme-machine et l’agilité des lignes de production, nous avons sélectionné 5 innovations majeures présentées lors du salon à Las Vegas.

L’IA au cœur des machines : la révolution des puces NPU

Pour que l’IA quitte les bureaux et s’installe durablement au pied des machines, elle devait d’abord résoudre un défi de taille : celui de sa consommation d’énergie et de sa dépendance au réseau. C’est précisément pour lever ces verrous technologiques que l’édition 2026 du CES a marqué l’avènement des NPU (Neural Processing Units), des puces spécialisées capables d’exécuter des modèles d’IA directement au cœur des machines, avec une efficacité inédite.

La start-up coréenne DeepX s’est ainsi illustrée en remportant deux prix de l’innovation pour sa gamme incluant la DX-M1 et la nouvelle génération DX-M2 gravée en deux nanomètres. En maintenant une consommation inférieure à 5 W, ces processeurs permettent d’intégrer une puissance de calcul élevée dans des boîtiers totalement scellés et sans ventilateur, une configuration indispensable pour résister aux conditions difficiles d’un atelier. Si la DX-M1 s’impose comme l’outil de modernisation idéal pour surveiller l’usure des outils en temps réel, la DX-M2 va plus loin en ouvrant la voie à l’IA générative embarquée. Une machine pourrait alors traiter des commandes vocales complexes ou interpréter des manuels techniques en langage naturel, sans jamais dépendre d’une connexion externe.

Les NPU DX-M1 et DX-M2 de chez DeepX
© AVING NEWS

Cette montée en puissance de l’IA locale se retrouve également chez Qualcomm qui a dévoilé sa série de processeurs nommée Dragonwing IQ10 spécifiquement conçue pour les robots humanoïdes pour l’industrie. La particularité de ces nouvelles puces réside dans l’intégration de dispositifs de sécurité de niveau SIL-3 directement au cœur du processeur. Une avancée capable de simplifier radicalement l’architecture électronique des robots présents dans les ateliers. Pour l’usineur, cela signifie l’arrivée de dispositifs robotisés plus compacts et réactifs, capables de cohabiter sereinement avec les opérateurs en toute sécurité, sans nécessiter d’infrastructures électroniques complexes et encombrantes au sein de l’atelier.

Avec sa nouvelle puce DragonWing IQ10, Qualcomm prend plus que jamais d’assaut le marché de la robotique industrielle.
© Qualcomm

La robotique cognitive : l’automatisation enfin accessible aux petites séries

Si les puces NPU constituent le cerveau de cette nouvelle ère, le système Scan&Go présenté par Doosan Robotics et également récompensé au CES en est le bras agissant, capable d’ajuster son action en temps réel, selon les réalités du terrain. Si l’automatisation des tâches de finition comme le ponçage exigeait jusqu’ici une programmation longue et fastidieuse qui la rendait inopérante pour des petites séries, la firme coréenne change la donne en dotant ses robots d’une véritable autonomie de mouvement. Grâce à une caméra 3D haute résolution couplée à une IA de vision, le robot est désormais capable de scanner une pièce brute, d’en déduire la géométrie exacte et de générer ses propres trajectoires d’usinage en quelques secondes. Un processus qui permet de s’affranchir totalement de la nécessité d’importer un fichier CAO ou de passer par une étape de programmation hors-ligne.

Ce système rend enfin possible l’automatisation pour des pièces produites à l’unité. Avec Scan&Go, le robot ne se contente plus de répéter un mouvement pré-enregistré, mais ajuste son angle d’attaque en fonction des variations de chaque pièce, qu’il s’agisse d’un défaut de fonderie ou d’un léger décalage de bridage. Dès lors, le rôle de l’opérateur évolue, passant de celui de programmeur à celui de superviseur de processus. En simplifiant radicalement la mise en œuvre de la robotique, cette technologie permet ainsi de traiter avec agilité la diversité des pièces sans les contraintes de réglage habituelles.

Le système Scan & Go de Doosan Robotics exposé au CES 2026 à Las Vegas
© Doosan Robotics

Jumeaux numériques : vers l’ère du « zéro prototype »

Lors de ce CES, Siemens a franchi une étape majeure en présentant le Digital Twin Composer, un outil permettant de créer un jumeau numérique complet d’une machine ou d’une ligne de production. Ici, l’objectif est de pouvoir se passer de la construction de prototypes et des longues phases d’essais qui les accompagnent au moment de tester une machine-outil ou un processus industriel.

Avec la nouvelle solution du groupe allemand, il devient donc possible de tester virtuellement la résistance d’un composant ou la fluidité d’un automatisme sans jamais gaspiller de matière ni immobiliser de matériel réel. Cette immersion garantit que l’équipement sera parfaitement opérationnel dès sa sortie d’usine, éliminant les imprévus lors de la mise en service. L’adoption de cette méthode permettrait ainsi aux industriels de réduire drastiquement les coûts et les temps de cycles des phases de développement.

Avec le Digital Twin Composer, Siemens ouvre la voie à l’ère du Zero Prototype
© Siemens

Flux et sécurité : la géolocalisation haute précision pour l’atelier

L’arrivée massive de robots mobiles et d’assistants robotisés dans les allées de l’usine impose une nouvelle exigence : celle de la visibilité totale. Pour que la cohabitation reste fluide, il est devenu indispensable de savoir précisément où se trouvent les machines, les outillages et les hommes. C’est ici qu’intervient la technologie de la pépite française Wheere, qui a marqué le CES 2026 par sa capacité à proposer une géolocalisation haute précision, aussi efficace à l’extérieur qu’à l’intérieur des bâtiments. Contrairement aux solutions classiques qui exigent l’installation de centaines de balises coûteuses, ce système utilise une infrastructure très légère pour offrir une précision centimétrique capable de traverser les murs les plus denses.

Cette innovation résout un défi majeur de l’atelier moderne : la gestion de l’espace. En intégrant cette donnée de positionnement en temps réel, il devient possible de coordonner les mouvements des flottes de robots avec une agilité inédite, évitant les congestions dans les zones de passage. Mais le bénéfice le plus déterminant concerne la sécurité des équipes. En localisant les opérateurs avec la même précision que les machines, le système permet de gérer des zones de protection dynamiques : une machine peut ralentir ou modifier sa trajectoire instantanément dès qu’une présence humaine est détectée à proximité. Cette transparence totale garantit une sécurité renforcée et une sérénité nouvelle au cœur d’un environnement de production de plus en plus automatisé.

Le boîtier de Wheere, qui a l’ambition de révolutionner la géolocalisation Indoor.
© Wheere

Fabrication additive : l’outillage de précision en multi-matériaux

Pour que l’IA physique puisse interagir efficacement avec son environnement, elle doit pouvoir disposer d’outils parfaitement adaptés à chaque tâche. Ainsi, parrallèlement aux solutions de pilotage, le salon de Las Vegas a démontré que la fabrication additive est devenue le prolongement indispensable de cette intelligence de terrain. À ce sujet, la société AtomForm a fait sensation en présentant sa solution Palette 300, équipée du système OmniElement. Cette technologie lève l’obstacle majeur de l’impression 3D industrielle : la difficulté de combiner plusieurs matières sans gaspillage. Grâce à un barillet rotatif doté de 12 buses indépendantes, chaque matériau possède sa propre sortie. Cela permet de passer d’une matière à l’autre instantanément sans avoir à purger la tête d’impression, réduisant ainsi la perte de filaments de 90 % par rapport aux systèmes classiques.

Cette avancée permet de fabriquer en une seule fois des accessoires de montage hybrides, indispensables à la précision de l’atelier. On peut désormais créer des mors de maintien dont le corps est fait d’un matériau ultra-rigide pour la solidité, tandis que la partie en contact avec la pièce est faite d’une matière souple pour éviter toute rayure. Avec une précision de ±0,02 mm, cette solution offre une fiabilité de niveau mécanique. L’imprimante devient ainsi un véritable partenaire de production, capable de fournir des pièces d’ajustement personnalisées en quelques heures, sans immobiliser les machines de découpe principales.

La solution Palette 300 d’AtomForm, conçue pour la fabrication additive multimatériaux
© AtomForm

Vers la convergence du silicium et de l’acier

L’édition 2026 du CES aura démontré que la frontière entre le monde numérique et la réalité de l’atelier s’est définitivement estompée. En dotant les équipements de capacités de perception, de réflexion et d’auto-ajustement, l’IA physique transforme l’outil passif en un partenaire dynamique et autonome. Cette fusion entre la puissance du silicium et la robustesse des machines-outils ouvre une voie inédite : celle d’une production capable de s’adapter aux imprévus en temps réel. Pour les industriels, ce tournant technologique n’est pas seulement une question de performance, c’est la promesse d’une usine plus agile et plus sûre, où la complexité n’est plus un obstacle mais un levier de précision.