L’automatisation intégrale franchit un cap chez Krones

Chez cet acteur européen des équipements pour l’industrie des boissons et de l’emballage, Soraluce a déployé une ligne de production entièrement automatisée. Basée sur un système de fabrication flexible, cette installation repousse les standards d’autonomie, de disponibilité et de productivité en usinage multitâche.

En Allemagne, Krones, le fabricant de machines pour l’industrie des boissons et de l’emballage a investi dans une ligne de production entièrement automatisée installée sur son site de Nittenau. Une installation qui comprend un système de fabrication flexible (FMS) entièrement intégré, basé sur trois machines multitâches à portique Soraluce PM, destinées à l’usinage de composants de taille moyenne en aluminium et acier inoxydable.

La ligne automatisée, mesurant 52 mètres de long pour 19 mètres de large, est composée de trois machines multitâches à portique Soraluce PM35, équipées du système de commande Siemens Sinumerik One. Chaque machine offre des vitesses d’avance de 30 m/mn sur l’axe longitudinal et de 35 m/mn sur les axes vertical et transversal. Elle est équipée d’une broche motorisée de 43 kW/900 Nm. La configuration comprend des têtes multitâches universelles continues (0,001º × 0,001º) pour le fraisage et le tournage, ainsi qu’une tête angulaire avec axe C et indexation à 0,001º. Chaque unité dispose d’un changeur automatique d’outils (ATC) de 120 outils et d’un carénage avec système d’extraction des fumées.

Plateformes élévatrices

Le système de changement de palettes comprend un magasin de 14 palettes et une navette double permettant de réduire les temps de changement. Il peut accueillir des pièces allant jusqu’à un diamètre de 4 000 mm, avec deux stations de chargement-déchargement et de préréglage dotées de plateformes élévatrices améliorant l’ergonomie des opérateurs.

La nouvelle ligne automatisée de l’usine Krones de Nittenau (Allemagne).

Le système de gestion des outils est équipé d’un magasin central de 520 outils, avec chargement et déchargement robotisés et identification automatique des outils par code QR. Les données et la durée de vie des outils sont gérées par les logiciels RWT et TDM, tandis qu’un système de transport à cinq outils relie le magasin central aux magasins de chaque machine. L’automatisation de la cellule est pilotée par un système de contrôle centralisé, gérant la planification des tâches, la durée de vie des outils et la supervision globale.

Des objectifs de performance ambitieux

« Fonctionnant trois équipes par jour, six jours par semaine, le système réduit au minimum l’intervention humaine — seulement deux opérateurs par équipe sont nécessaires pour les opérations de chargement, déchargement des pièces et maintenance des outils — et il fonctionnera de manière autonome durant les week-ends à la fin de l’année », assure Soraluce.

Le constructeur espagnol de machines-outils ajoute que le système a été conçu avec des objectifs de performance ambitieux, atteignant une disponibilité supérieure à 95 % (temps disponible/temps d’activité planifié-uptime) et une productivité supérieure à 80 % (temps d’usinage/temps d’activité planifié-uptime). « Cela nous permet d’obtenir les délais les plus courts possibles pour les grandes pièces, tout en réduisant les coûts de production », s’est félicité Cristian Tremmel, ingénieur de production au centre de compétence de Krones.