À quelques jours de l’ouverture du salon Global Industrie, qui se tiendra du 30 mars au 2 avril au parc des expositions de Villepinte, les organisateurs ont dévoilé les six lauréats des GI Awards 2026. Ces prix distinguent des solutions technologiques appelées à transformer les ateliers industriels.

Alors que le salon Global Industrie ouvrira ses portes le 30 mars au parc des exposition de Villepinte (Seine-Saint-Denis), les organisateurs dont déjà dévoilé les lauréats des GI Awards. Ces prix distinguent les innovations les plus marquantes, qui seront présentées jusqu’au 2 avril. Pour cette édition, 21 dossiers ont été présélectionnés parmi une centaine de candidatures. À l’issue du grand oral, organisé le mardi 3 mars, le jury, composé d’industriels et de journalistes, a récompensé quatre solutions industrielles, réparties dans quatre catégories : industrie responsable, innovation numérique, performance et efficience industrielle et transformation technologique. Ainsi qu’un prix spécial « jeune pousse » et le coup de cœur du jury.

Innovation numérique

Le robot mobile autonome FX 1 est équipé d’une détection intelligente de palettes par IA.

L’AMR ou robot mobile autonome FX 1 de Forx permet d’automatiser des flux intralogistiques simples (transfert entre zones, évacuation de production, stockage, retrait de palettes) sans modification des infrastructures existantes et sans recours à un intégrateur, grâce à une détection intelligente de palettes par IA. « La cartographie du site est réalisée rapidement par navigation SLAM, permettant une mise en service en moins d’une journée sur des surfaces de plusieurs milliers de mètres carrés », affirme le fabricant français de Meaux (Seine-et-Marne), tout en soulignant que son AMR a été conçu pour fonctionner en coactivité avec les opérateurs. Le transporteur intègre six lidars, deux caméras 3D, des capteurs de position de palettes et un capteur de charge. L’AMR peut transporter des charges jusqu’à 1 000 kg, avec une levée maximale de 2 700 mm. Forx indique proposer un service de location, « rendant l’automatisation accessible sans investissement initial », suggère-t-il. Et de préciser que « les contrats incluent le matériel, le logiciel de pilotage des flux, la maintenance, les mises à jour et l’assistance ».

Industrie responsable

Louis, un appareil de protection auditive qui permet de dans les environnements bruyants.

Il s’appelle Louis. Elégant jeu de mot pour dénommer ce boitier de communication innovant, qui rend possible la communication dans les environnements bruyants. Développé par Safehear, une entreprise lyonnaise, cet appareil est un complément des protections auditives, car il permet des échanges vocaux « clairs et naturels » entre les opérateurs industriels malgré le bruit, assure son concepteur, né il y a six ans.
Compact et léger, le boitier Louis embarque deux innovations brevetées : une technologie audio de filtration active de la voix et une technologie radio basée sur un protocole propriétaire, fermé et sécurisé. « L’algorithme de traitement du signal audio analyse en temps réel l’environnement sonore. Grâce à une filtration intelligente, le système identifie et atténue les bruits parasites non vocaux (moteurs, machines industrielles, etc.) tout en isolant et restituant la voix humaine », affirme Safehear, dont l’origine du projet de création de développer des protections auditives communicantes fait suite à un accident d’audition de son cofondateur, Antoine Kuhnast (avec Héléna Jérome), survenu lors d’un concert.

Performance et efficience industrielle

Le chariot élévateur Labadis est particulièrement compact.

L’élévateur de Labadis se distingue par sa forme compacte, grâce à sa discrète motorisation logée sous le passage des chariots Rollis, dont le développement a été breveté. Ce qui permet à l’élévateur, qui mesure seulement 468 mm de large, de libérer l’accès sur tous les côtés et de réduire son emprise au sol. Avec un seul modèle, il accomplit les sept configurations d’utilisation d’un élévateur, assure ce spécialiste français des solutions de lean manufacturing.

Transformation technologique

Le simulateur Seabery Spray Painting permet de se former à la peinture industrielle par pulvérisation.

Le Seabery Spray Painting est un simulateur de peinture au pistolet optimisée par réalité augmentée. Le dispositif combine du matériel réel (comme des pistolets de peinture authentiques) avec une visualisation AR (réalité augmentée) via un casque, permettant à son utilisateur de pratiquer les mouvements réels, tout en voyant les résultats en temps réel. Le simulateur intègre un système de gestion d’apprentissage (LMS) pour personnaliser les exercices, analyser les performances (épaisseur, défauts, pression) et inclure des éléments de gamification comme des classements.

Prix spécial « jeune pousse »

Le logiciel Misulab est capable de simuler, « en quelques heures », les endommagements réels de chaque opération d’usinage.

Dans la mécanique, comment répondre à ce double enjeu critique : augmenter la productivité des procédés d’usinage et sécuriser la fiabilité des pièces stratégiques ? C’est la raison pour laquelle Misutech, une société d’ingénierie, qui s’appuie sur vingt ans de recherche au sein du campus universitaire de Centrale Lyon-Enise (École nationale d’ingénieurs de Saint-Étienne), a développé ce qu’elle présente comme « le premier logiciel capable de prédire les endommagements de l’usinage sur les surfaces », à savoir les contraintes résiduelles, l’écrouissage et le changement de la microstructure.

L’idée d’une telle solution, baptisée Misulab, est apparue à la demande de donneurs d’ordre de l’aéronautique et du nucléaire qui faisaient face à une zone d’ombre, explique Joël Rech, le PDG et fondateur de Misutech. « Les procédés d’usinage génèrent des endommagements dans les surfaces ce qui modifie les propriétés réelles des matériaux, susceptibles de compromettre la sécurité et la certification », poursuit ce diplômé en génie mécanique de Centrale Lille et docteur en procédés de fabrication à l’école Arts et Métiers ParisTech. C’est en travaillant « en étroite collaboration » avec eux, que le logiciel a pu voir le jour. Celui qui est classé parmi les chercheurs les plus influents au monde dans le classement de l’université Stanford précise que « ces endommagements sont pernicieux, car ils sont invisibles à l’œil et inaccessibles aux outils de mesure dans les ateliers. Ainsi, les erreurs d’industrialisation ne se révèlent que tardivement et fortuitement, ce qui coûtent des millions d’euros et des mois de retard ».

Ainsi, Misulab permet de combler ce vide, en simulant, « en quelques heures », les endommagements réels de chaque opération d’usinage. Pour y parvenir, le logiciel « se nourrit des données réelles et quotidiennes issus des ateliers, telles que les efforts de coupe, la puissance et l’usure d’outil, pour sécuriser l’usinage de chaque composant individuellement », détaille M. Rech. Avec une « architecture cloud sécurisée », il s’interface « naturellement » dans les chaînes numériques existantes des entreprises.

Coup de cœur du jury

WeldMate, une solution de soudage robotisé.

Fuzzy Logic Robotics s’attaque aux défis majeurs des ateliers de chaudronnerie en proposant WeldMate, une solution de soudage robotisé prête à l’emploi. Ce dispositif a été spécifiquement conçu pour automatiser les opérations sur de petites et moyennes séries industrielles, là où la robotisation traditionnelle s’avère souvent trop rigide. L’intérêt de cette cellule tient à sa grande simplicité de mise en œuvre, qui aide les entreprises à pallier la pénurie croissante de soudeurs qualifiés, tout en stabilisant la qualité de leur production de manière pérenne.
Le pilotage de l’ensemble s’effectue via l’application WeldMate App, une interface intuitive qui centralise la programmation et l’ajustement des trajectoires sur un écran unique. Grâce à cet outil, l’opérateur peut configurer les tâches sans posséder d’expertise particulière en robotique, ce qui fluidifie considérablement les changements de séries. La machine intègre, par ailleurs, un système de vision en trois dimensions capables d’analyser la géométrie d’une pièce en une seule prise de vue. Les cordons de soudure sont alors automatiquement détectés puis comparés à un modèle de référence pour une exécution soignée, même sur des pièces présentant de légères variations géométriques. Le tout est réalisé par une précision mécanique qui affiche une répétabilité de plus ou moins 0,05 mm, un niveau d’exigence indispensable pour maintenir des standards de qualité constants.