Pour améliorer ses performances, et pour répondre aux exigences de l'aéronautique qui représente 98% de son chiffre d'affaires, l'entreprise spécialisée, a testé la fraise hérisson à plaquettes VFX de Mitsubishi Materials. Résultat : un temps d'usinage divisé par quatre, sur des pièces en Inconel 718.

« Tendre vers l’excellence « . Ce pourrait être la devise de Mécaprec, PME spécialisée dans l’usinage de précision. C’est son objectif, affiché en toute lettre sur le panneau visible dans l’atelier. Là, des badges aimantés représentant des smileys en couleur sont positionnés face aux indicateurs de type  » livraison à l’heure  » ou  » taux de non-conformité « . Ils rendent compte de la performance de l’usine durant la semaine et le mois qui viennent de s’écouler mais aussi des tendances.  » Avec les smileys, chacun sait en un seul coup d’oeil où on en est, explique Jean-Marc Gomez, Président de Mécaprec, et c’est plus simple que des courbes.  » Face à l’indicateur  » retour client « , tous les badges sont au vert, avec le sourire.  » On n’envoie ainsi au client que ce qui est parfaitement conforme à ses attentes « .

L’histoire d’une reprise à succès
Lorsqu’en 2008 au plein coeur de la crise, Jean-Marc Gomez reprend l’entreprise installée à Lavelanet, en Ariège, Mécaprec ne comptait que 12 personnes, 7 ans plus tard les effectifs sont montés à 50.  » Heureusement la société Aubert et Duval nous a fait confiance, cela nous a permis de lancer l’entreprise.  » En 13 mois Mecaprec est certifié EN 9100, une norme spécifique à l’aéronautique. Et depuis, quasiment toutes les pièces qu’elle produit se retrouvent sur des best-sellers comme l’A320, l’A350 et même sur l’A400M ou sur des avions d’ATR.
Quand fin 2014 Jean-Marc Gomez et son équipe s’aperçoivent qu’il faut 8 heures pour usiner une pièce en Inconel 718 pour l’A320 Neo, ils s’inquiètent.  » Cela voulait dire une semaine pour réaliser une série de 4 ou 5 pièces, on n’était pas dans les temps « , raconte le dirigeant.  » En plus il fallait tout le temps vérifier les plaquettes, dont la durée de vie n’était que de 2 heures sur une arête « . Il décide alors de se tourner vers d’autres outils.  » Au début nous étions sceptiques sur la fraise hérisson pour usiner de l’Inconel « , avoue Paul Bermes, responsable technique chez Mécaprec. Mais une présentation probante nous ayant été faite par Laurent Le Méteil, responsable régional de MMC Metal France, c’est bien vers la fraise hérisson de la série VFX de Mitsubishi Materials que l’équipe se tourne.

2 heures d’usinage au lieu de 8
Début février les premiers essais démarrent. Paul Bermes raconte  » Et c’est la surprise. A la première passe, je regarde la broche… ça ne montait pas en pression, ça avait l’air de trop bien marcher « . En 2 heures seulement la pièce est parfaitement usinée. Les essais qui suivent sont tout aussi concluants.  » Cette fraise hérisson a été mise au point spécialement pour les efforts de coupe dans des matériaux réfractaires, c’est une fraise 100% aéronautique destinée au fraisage des alliages réfractaires comme le titane ou l’Inconel.  » Avec une arête de coupe convexe et une face de fixation en forme de V, cette fraise permet un usinage précis de grande qualité. La disposition verticale des plaquettes absorbe la force de coupe principale dans l’épaisseur de la plaquette et permet d’obtenir une rigidité élevée. Les copeaux parfaitement roulés sont évacués aisément par le lubrifiant. La buse de liquide de coupe est dirigée légèrement au-dessus de l’arête de façon à viser directement le copeau. Ainsi, l’éjection forcée des copeaux les empêche de se souder à l’arête de coupe et permet ainsi d’avoir un rendement d’usinage plus élevé.
Pour le moment, l’Inconel ne représente que 3 à 4% des alliages qu’usine Mécaprec.  » Cette réussite va nous permettre de prendre position sur d’autres marchés « , assure Jean-Marc Gomez. En attendant d’autres succès du même ordre, le président de Mécaprec ne manque pas d’idées pour continuer à assurer la prospérité de son entreprise. Automatiser aussi la récupération des copeaux, diversifier ses compétences mais aussi ses marchés par croissance externe par exemple sont autant de projets qui pourraient voir le jour avec MMC Metal France.