Norton, l’expert en abrasifs du groupe Saint-Gobain

Dans le giron du géant français depuis 1990, la marque Norton est une référence mondiale dans les abrasifs depuis 1885. Elle axe sa stratégie sur le développement de solutions métier en étant au plus près de ses clients.

L’histoire de Norton en France est celle d’une croissance continue, soutenue par un fort développement industriel et commercial et de nombreuses acquisitions ciblées. Elle commence avec l’installation de la compagnie des meules Norton à la Courneuve, en 1920. La construction de l’usine de Conflans, dans les Yvelines (Abrasifs Appliqués) est achevée en 1952. Aujourd’hui, la notoriété de Norton n’est plus à faire, l’entreprise est en effet leader sur les principaux segments de marché, avec par exemple 50 000 meules minces vendues en France par jour. L’abrasif fait partie du quotidien de l’industrie, tous secteurs confondus, et le spécialiste en couvre toutes les applications.

La R&D et la sécurité, l’ADN de Norton

Norton base son développement sur l’innovation permanente. Pour développer ses nouveaux produits et solutions, la marque profite des investissements en recherche et développement du groupe Saint-Gobain. Innovation et R&D vont de pair avec sécurité, au point que chaque réunion commence par ce sujet qui concerne aussi bien la production des usines que l’usage des produits par les clients. Saint-Gobain Abrasifs est membre fondateur de la « FEPA » (Federation of European Producers of Abrasives) et garantit la traçabilité et la sécurité de tous ses produits.

Vitrium³, un agglomérant de nouvelle génération

Les produits abrasifs sont trop souvent réduits aux caractéristiques de leurs grains, composants essentiels de la coupe, au détriment du liant, aussi appelé agglomérant. C’est sur ce point crucial que Norton a basé ses efforts de recherche. Il en ressort un nouvel agglomérant, qui offre de réelles possibilités de réduction des coûts de production. L’amélioration de tenue mécanique de Vitrium³ permet de diminuer le ratio agglomérant/abrasif et augmente la surface disponible de grain. Le produit coupe plus facilement, à des débits matière plus élevés. La réduction de la friction limite l’échauffement, réduit le risque de brûlure, la puissance consommée et les efforts transmis à la pièce. Les ponts d’agglomérant plus fins libèrent du volume et facilitent la circulation du fluide de coupe et l’évacuation des copeaux, pour une coupe plus froide et une meilleure qualité des pièces. Cette résistance mécanique augmentée améliore nettement la tenue de profil et de rayon des meules. La fréquence et le temps de dressage sont réduits, ainsi que l’usure et le temps de remplacement des meules et des dresseurs.
Vitrium3 permet, sans changer de types de grain abrasifs, d’améliorer les process en place, à des niveaux de productivité supérieurs, sur le parc machine existant.

Norton Vortex 2

La rectification en passes profondes peut entraîner une forte élévation de température en surface de la pièce, modifiant la structure métallurgique et les caractéristiques mécaniques des pièces. Avec Vortex 2, c’est une véritable innovation que propose Norton pour la rectification plane. Cette technologie brevetée permet d’obtenir une structure très poreuse, totalement perméable, sans avoir recours à l’utilisation d’inducteurs de pores artificiels nuisibles à l’environnement. La diffusion du fluide de refroidissement dans la zone de meulage est ainsi grandement facilitée, garantissant une bonne évacuation des copeaux et un échauffement minimum.
Ces caractéristiques sont particulièrement importantes pour les alliages nickel difficiles à rectifier et sensibles à la chaleur, très prisés en aéronautique. Cette technologie haute performance permet aussi une optimisation de la tenue des profils, une augmentation significative des taux d’enlèvement de matière et de la durée de vie des meules. Des tests internes calculent une productivité en hausse jusqu’à 40%.

Quantum X : la réunion des trois meilleures technologies

Avec ce produit, le spécialiste repousse encore les limites de la rectification pour plus de productivité. Quantum X combine en effet trois technologies innovantes, fruits de la maîtrise de Norton. On retrouve dans cette meule le grain céramique à microstructure, breveté Quantum, la structure Vortex 2 et l’agglomérant Vitrium³. La faible puissance machine requise par cette meule associée à sa structure perméable réduisent les forces de friction, permettant d’avoir une qualité de pièces et de coupe constante, ainsi qu’une usure dresseur diminuée. Il en résulte d’impressionnantes augmentations de l’enlèvement matière et des réductions importantes de temps de cycle, même sur des pièces sensibles à la déformation. Les études de cas réalisées entre une meule Quantum X et une meule « classique » font ressortir des gains de temps de cycle de 50%, de durée de vie de +40% et un coût unitaire par pièce réduit de 25% (par rapport au cycle standard en passe profonde d’une pièce aéronautique en super alliage à base de nickel).