Avec le rééquipement (re.tooling) d’une installation existante, des résultats particulièrement bons sont obtenus lorsque l’outil, la solution de serrage et le concept d’usinage sont parfaitement adaptés à la machine et à l’usinage. Comme ce fut le cas chez Stefan Plätzer Maschinenbau, qui a vu le rendement d’un centre de traitement existant passer de 4 à 30 pièces par heure, grâce au soutien du service de rééquipement de Mapal.

Lorsque Stefan Plätzer eut l’occasion, au printemps 2011, de reprendre une petite entreprise spécialisée en ingénierie mécanique à Eggolsheim (Allemagne), deux facteurs étaient prépondérants pour lui dans sa recherche d’autonomie : la fiabilité généralement reconnue de l’entreprise et l’excellente qualité des produits finis. Stefan Plätzer a suivi une formation dans le métier de la métallurgie ; il a été récemment actif chez un sous-traitant renommé de la branche automobile. Il s’est alors lancé avec sa propre entreprise. « En qualité de petit fabricant de pièces uniques et de petites et moyennes séries, nous ne pouvons cependant exister sur le marché que si nous sommes capables d’offrir des prix adaptés durablement au marché », dit-il. Les process d’usinage ainsi que les outils utilisés sont des facteurs importants à ce sujet. Néanmoins, une multitude d’outils de perçage et de fraisage sont proposés sur le marché. Bien souvent, les petites entreprises métallurgiques n’ont pas les ressources en temps et en personnel pour optimiser leur potentiel pour leur propre fabrication.
Ici, il peut s’avérer utile d’embarquer dans le même bateau un partenaire fort, tel que Mapal, qui non seulement est très en avance dans le domaine du développement des technologies d’outillage moderne, mais dispose aussi d’une vaste expérience dans la conception de process d’usinage et de serrages, ainsi que dans la programmation des machines.

Pièces en céramique

Un projet récent réalisé chez Plätzer montre que les petites et moyennes entreprises spécialisées dans la fabrication de pièces uniques et de petites et moyennes séries en profitent également. Pour l’entreprise, il s’agissait avant tout d’améliorer le temps d’usinage et la sécurité du process pour la fabrication de deux types de pinces de robot. Le donneur d’ordre de Plätzer utilise ces pinces pour fixer en toute sécurité de minuscules pièces céramiques, afin que celles-ci puissent être amenées dans la forme prescrite de manière automatisée avec un disque abrasif. En conséquence, les spécifications de tolérance sont strictes : la déviation du parallélisme et de la perpendicularité des surfaces est limitée à seulement 0,02 mm.
« Au début, notre mission était de fabriquer dix pièces de pinces d’aluminium en filigrane par mois, explique Plätzer. Ce nombre est alors passé à plusieurs centaines de pièces par mois au fil du temps. Cela n’était plus viable d’un point de vue économique, avec le concept d’usinage qui prévalait jusqu’à présent chez nous. »
Le process était basé sur l’utilisation de forets et de fraises en carbure (de tungstène) conventionnels. Il fallait trois montages successifs pour fraiser et usiner quatre pièces dans la masse. L’usinage durait plus d’une heure. Par conséquent, Plätzer devait répartir la fabrication sur deux centres d’usinage.
Christian Sandmann, manager responsable de l’assurance-qualité chez Plätzer, jette un regard rétrospectif. « Nous avons dû sans cesse intervenir a posteriori, utiliser des capacités supplémentaires en machines et ordonner en partie des heures supplémentaires, afin de pouvoir livrer la quantité commandée dans les délais impartis. À la longue, cela n’était plus acceptable. »

Temps d’usinage pour une pièce : de 15 à 2 min

Dans cette situation, le responsable qualité s’est souvenu de son ami Markus Meyer, actif chez Mapal comme conseiller technique. Lors d’une visite d’entreprise convenue à court terme, M. Meyer assista à la présentation du process d’usinage et identifia un point de départ prometteur pour la réduction du temps principal : le passage d’outils simples en carbure à des outils PCD caractérisés par des vitesses d’avance et des durées de vie nettement plus élevées.
Dans un premier temps, Markus Meyer proposa l’utilisation de deux fraises PCD. Les pinces sont fraisées dans la masse. Par conséquent, la part de fraisage et le potentiel d’économie subséquents furent élevés lors de ce travail d’usinage. Stefan Plätzer adopta cette proposition. Avec succès : sans mesures d’optimisation supplémentaires, le temps d’usinage pour une pièce passa de 15 à 2 minutes.
« Longtemps, nous nous en sommes tenus à la technologie traditionnelle. Le quotidien fortement cadencé ne laissait guère de place à une évaluation plus large de nouvelles technologies, se souvient Stefan Plätzer. Depuis que Mapal est à nos côtés, nous profitons entre autres de l’expérience et de la force d’innovation de l’entreprise et de ses employés. Ainsi, nous pouvons détecter et exploiter les potentiels d’optimisation nettement plus tôt. »

Process d’usinage adapté sur-mesure

Stefan Plätzer se montra particulièrement ouvert lorsque Markus Meyer lui présenta le rééquipement complet pour la fabrication de pinces, en vue d’augmenter notamment la sécurité du process par un nouveau dispositif. « Pour nous, il était important que les outils, aussi bien que le dispositif, puissent être utilisés de manière aussi universelle que possible, étant donné que nous sommes prioritairement actifs dans un segment marqué par la fabrication de pièces uniques et de petites séries », précise Stefan Plätzer.
Après qu’un concept adéquat eut été élaboré en concertation étroite, Mapal fut chargé de le mettre en pratique. L’équipe de service du spécialiste en outils prit alors en charge tous les travaux requis : de la conception du process d’usinage avec le serrage d’outil, à la programmation de la machine sur place, en passant par la conception et l’organisation des montages. Les spécialistes du fabricant d’outils procédèrent également à la mise en route de la fabrication chez le client.
Le résultat convainc : Plätzer fabrique maintenant 24 pièces en seulement 48 minutes, le tout avec une précision et une sécurité de process nettement plus élevées qu’auparavant. Outre l’utilisation des outils PCD et d’un foret étagé carbure monobloc de Mapal adapté sur-mesure, le nouveau montage de pièce a apporté une contribution essentielle à cette amélioration notable. Le dispositif de montage pour le premier type de pince à produire dispose de 24 points de serrage, celui du deuxième type de pince, de 36 points de serrage. Par ailleurs, le nombre de montages est passé de trois à deux.

Un gain de quatre semaines de capacité machines

L’économie en temps est tellement importante que la production des deux types de pinces peut maintenant être réalisée sur une seule machine. Plätzer a ainsi gagné quatre semaines de capacité machines pour une quantité de production de 800 pièces par mois. Celles-ci sont maintenant à disposition pour de nouveaux projets. À ce sujet, Stefan Plätzer explique : « Lorsque de nouveaux projets sont en préparation, nous nous entretenons, le cas échéant dès la phase d’offre, avec Markus Meyer et clarifions si Mapal peut nous aider à prendre en charge les projets selon les prix du marché. En matière de consultation, nous avons déjà constaté à maintes reprises que le chiffre d’affaires n’est pas déterminant pour Mapal. Pour le fabricant d’outils, il s’agit de nous aider à anticiper pour avancer ensemble et sous forme de partenariat. »
Stefan Plätzer ajoute : « En qualité de petit fabricant de composants de petites et moyennes séries, nous ne pouvons exister sur le marché que si nous sommes capables d’offrir des prix toujours adaptés au marché. »