En production de composants automobiles, le mieux est toujours l'ami du bien. Produire plus vite, avec une qualité fiable, des millions d'ensembles est un challenge permanent. Filiale d'un équipementier d'origine japonaise, cette unité française y répond en devenant un exemple mondial. Son partenariat avec un intégrateur de solutions de production en est une des explications. Reportage

Le groupe JTEKT emploie plus de 40 000 personnes dans le monde. Sa branche steering (direction automobile) en Europe est pilotée par la France depuis Irigny (69) qui emploie 1 500 personnes. Parmi les 4 unités de production implantées dans l’hexagone, le site de Blois est plus particulièrement dédié à la conception, la fabrication et le montage complet de groupes électropompes d’assistance à la direction. Aujourd’hui, la 4ème génération de ces ensembles complexes est en plein essor. En comptant la production des générations précédentes toujours actives, ce sont 1?850 000 groupes qui sortent des ateliers de Blois par an. Chaque étape de la production représente un challenge du plus haut niveau. L’unité HPI de Blois les relève tous avec succès, et la méthode de production de paliers en aluminium est devenu une référence au niveau mondial.

Simple, court et très fin
Avec 2 paliers par électropompe, ce ne sont pas moins de 3,7 millions de paliers dont JTEKT a besoin pour satisfaire ses grands clients de l’automobile. Déjà fabriqués au Japon sur quatre lignes, dédiées chacune à un seul type de palier, le site de Blois s’approvisionnait également auprès de la sous-traitance.  » Fin 2012, le groupe a décidé de créer une nouvelle source de production plus fiable et moins coûteuse, et nous a confié cette mission,  » explique Joël Coyac, Responsable Industriel du site. Le cahier des charges devait respecter la philosophie 3S du groupe pour faire simple, court et compact (simple, slim & short). L’autre condition visait à employer des moyens standards, afin de pouvoir étendre l’expérience du process à d’autres unités du groupe. Naturellement, le nom de l’intégrateur en machines-outils Techni CN est venu à l’esprit des responsables de production de JTEKT Blois.  » Nous avions déjà l’expérience de procédés de fabrication des paliers,  » souligne Joël Coyac.  » Mais nous devions examiner tous les points nous permettant de réduire les temps de fabrication, d’avoir une ligne capable d’une plus grande polyvalence pour fabriquer différents paliers, bagués ou non, au réglage très rapide entre deux familles de paliers, avec une fiabilité de production totale,  » dit-il. Avec ce cahier des charges simple et clair, un véritable partenariat s’est noué entre les équipes méthodes de JTEKT Blois et les ingénieurs process de Techni CN à Bourgoin-Jallieu. Le résultat apparait simple, court et très compact, pour produire un palier toutes les 23 secondes. L’étude, la réalisation et la mise en oeuvre de l’ensemble ont demandé une expertise complexe aux multiples compétences.

Le temps menant bien amené
A partir de barres d’aluminium ébauchées au profil extérieur, la gamme de fabrication consiste à débiter les bruts, finir la forme extérieure de manière très précise, percer, aléser, buriner une forme, puis créer de fines rainures de lubrifications dans les alésages. En fonction des efforts subis par les paliers, certains sont bagués et d’autres non.  » Nous avons décomposé chaque opération de la gamme en remettant en cause tous les process antérieurs,  » explique Pascal Zoryk, directeur général de Techni CN. En décomposant les opérations, il est apparu nécessaire de tripler les centres d’usinage devant travailler sur les opérations de finition, pendant qu’une seule assurait l’OP 10, afin de diviser le temps menant par trois. La mise en place optionnelle des bagues ne devait pas ralentir l’ensemble. L’une des astuces du process tient à la transitique, assurée par trois tapis de convoyage pilotés comme des axes numériques à part entière par la CN des trois robots meneurs. Grâce à la structure astucieuse des centres Robodrill, il a été possible d’intégrer ces tapis de convoyage sous leur carter, procurant ainsi un accès facile à la maintenance et au contrôle visuel des transferts. Ainsi, les paliers passent d’un poste à l’autre très rapidement, en fonction des nécessités. L’autre avantage proposé par Techni CN réside dans la cohérence des cinématiques des sept centres d’usinage Fanuc Robodrill et des 5 Robots Fanuc mis en oeuvre pour les chargement-déchargements de machines. Une opération de burinage de forme a pu également être intégrée directement sur la tête d’un Robodrill. L’intégration de phases de nettoyage, de prélèvement interopérations, ainsi que d’une station de contrôle finale par fuite d’air portant sur une trentaine de cotes contrôlées à 100 %, constitue enfin une sécurité absolue pour la fiabilité du process. La gestion de cette qualité et de son interaction avec les machines et les opérateurs se déroule sous le contrôle du logiciel de supervision développé par Techni CN depuis plus de quinze ans.

La réactivité d’équipes partenaires
Après une consultation début 2013, la commande a été passée en juillet 2013. Une 1ère machine test est prêtée fin septembre 2013 à Blois pour valider les étapes d’usinage. Notamment, son isostatisme et ses capabilités sont testés avec des outils diamants LMT Belin, qui donnent toute satisfaction dans ces alliages d’aluminium. Dans le même temps, un à trois techniciens JTEKT travaillaient à la validation de la globalité du procédé sur d’autres CU Robodrill, comprenant la prise en main des robots Fanuc, intégrés chez Techni CN à Bourgoin-Jallieu. Une première réception a eu lieu fin janvier en Isère, et l’installation finale à Blois avec la première production mi-mars 2014. Aujourd’hui, le résultat opérationnel est de 95 % en 3×8 sur 6 jours. En conclusion, Joël Coyac nous confie :  » Nous avons rarement vu une société d’intégration aussi structurée pour répondre à un tel ensemble, concernant à la fois la mécanique, l’hydraulique, le pneumatique, l’électrique, la robotique et les machines-outils.  » Salués par les responsables japonais du groupe, les résultats ont dépassés tous les espoirs attendus en termes de rapidité, polyvalence, simplicité d’entretien et, naturellement, coût de production.