Nous recevons deux invités sur notre plateau :

William Mayance, directeur général de Tungaloy-NTK France

Philippe Boisseau, directeur général de Mercurial

Malcom Tchamte, reporter et chroniqueur à Machines Production

Rappelons le contexte de cette flambée des prix…

Malcom Tchamte : Pour reconstituer l’historique, je suis remonté au premier semestre 2025, au moment où tout allait bien. Les prix étaient alors relativement stabilisés autour de 40 à 45 euros le kilo de carbure de tungstène. C’est à partir de là que l’on observe une augmentation. Entre mai et juin, la hausse est déjà équivalente à celle du premier semestre et le prix dépasse les 50 euros par kilogramme. Ensuite, l’augmentation devient exponentielle. On atteint 80 euros en septembre, 100 euros en novembre, 150 euros en janvier, 200 euros en février. Finalement, fin mars 2026, le kilo de carbure de tungstène atteint 276 euros.

Pour comprendre cette évolution, il faut retenir un chiffre clé : 83 %. C’est la part de la Chine dans l’extraction mondiale de tungstène. Or, depuis deux ans et demi, la Chine extrait moins, plusieurs milliers de tonnes en moins chaque année, et exporte également moins afin de privilégier sa production domestique. Cela entraîne une contraction de l’offre, donc mécaniquement une hausse des prix. À cela s’ajoute la concurrence d’autres secteurs comme la défense, les batteries pour véhicules électriques, l’électronique ou encore les panneaux photovoltaïques. La situation devient donc préoccupante, notamment pour les fabricants d’outils coupants qui sont en première ligne.

Quelles variables pourraient influencer une hausse ou une baisse des prix ?

Philippe Boisseau : Plusieurs éléments peuvent jouer. D’abord, une éventuelle réouverture des exportations chinoises. Ensuite, il faut prendre en compte l’augmentation des budgets de la défense dans de nombreux pays. Enfin, certaines activités comme le forage, notamment aux États-Unis, consomment beaucoup de carbure et peuvent aussi peser sur la demande.

Ce contexte vous paraît-il durable ou plutôt conjoncturel ?

P. B. : C’est difficile à dire. Ce que l’on constate, c’est une augmentation indiscutable depuis plusieurs mois, comme cela a été rappelé. En revanche, sur les dernières semaines, on observe une baisse, ce qui rend les prévisions compliquées. Globalement, nous évoluons dans une économie plus tendue, marquée par une logique d’économie de guerre. Cela crée des tensions sur les matières premières. Par ailleurs, nous faisons face à une situation de quasi-monopole. Dans ce contexte, les acheteurs sont dépendants, ce qui rend la situation structurellement fragile. Il y a probablement une tendance de fond durable, avec des variations plus conjoncturelles liées à l’environnement économique et géopolitique.

Chez Tungaloy, vous proposez plusieurs solutions pour réduire les coûts d’usinage. Cela commence par les plaquettes…

William Mayance : Effectivement, chez Tungaloy-NTK, au-delà des actions mises en place pour sécuriser nos approvisionnements, nous avons intégré depuis une dizaine d’années une démarche d’écoconception dans la fabrication de nos outils. L’objectif était d’anticiper un contexte où les matières premières deviendraient plus chères, en faisant mieux avec moins. Prenons l’exemple du tournage. Aujourd’hui, lorsque l’on analyse les usages, on constate que 75 % des applications se font avec des profondeurs de passe inférieures ou égales à 3 mm. Cela signifie que les plaquettes utilisées sur le marché sont souvent surdimensionnées. Nous avons donc développé des plaquettes négatives de taille réduite. Concrètement, on divise quasiment par deux le poids de carbure. Pour l’utilisateur, cela se traduit par environ 25 % d’économie à l’achat, tout en conservant la même efficacité : mêmes conditions de coupe, mêmes avances, même gestion des copeaux.

Nous avons également travaillé sur les plaquettes positives, traditionnellement non réversibles et donc limitées en nombre d’arêtes de coupe. L’objectif a été, à masse de carbure équivalente, d’augmenter le nombre d’arêtes. Nous avons ainsi développé des plaquettes positives réversibles, passant de deux à quatre arêtes de coupe. Cela permet de générer plus de 50 % d’économies pour l’utilisateur, tout en conservant les performances.

Vous proposez aussi des outils multifonctions ?

W. M. : Oui, avec notre gamme TungBoreMini. Il s’agit d’un outil capable de réaliser plusieurs opérations : perçage, alésage, tournage, dressage de face ou encore tournage extérieur. Avec une seule plaquette, on peut remplacer un foret en carbure monobloc, une plaquette d’alésage et une plaquette de tournage extérieur. Le gain est double : opérationnel, avec moins de changements d’outils et des cycles plus rapides, mais aussi économique, avec une réduction significative du coût outil par pièce. D’autant plus que la plaquette utilisée est réversible, ce qui optimise encore davantage l’utilisation du carbure.

Et pour les outils carbure monobloc ?

W. M. : C’est un enjeu majeur aujourd’hui, car ce sont les outils les plus impactés par la hausse des prix. Nous avons donc développé des solutions indexables. L’idée est de conserver uniquement la partie coupante en carbure, montée sur un corps en acier. Un foret monobloc est entièrement en carbure, ce qui le rend très coûteux. Avec une tête interchangeable en carbure, on obtient la même efficacité, voire de meilleures performances, puisque l’on n’a plus la contrainte du réaffûtage. Ces solutions couvrent aujourd’hui des diamètres de 4 à 25 mm, soit environ 80 % des applications de perçage chez nos clients.

Combien pèse le carbure dans le coût de production ?

P. B. : Cela dépend bien sûr des cas, mais on estime généralement que les outils carbure représentent environ 5 % du coût d’une pièce usinée. Il est toutefois difficile d’isoler précisément la part du carbure dans le prix de l’outil. Cela nécessite un dialogue approfondi avec les fournisseurs. Dans ce contexte, il est important d’avoir des acheteurs responsables, mais aussi des vendeurs responsables. Il faut parvenir à mieux comprendre la structure des coûts, tout en respectant les informations sensibles de chacun.

Les outils en cermet peuvent-ils constituer une alternative ?

W. M. : Oui, c’est une solution qui mérite clairement d’être étudiée. Le cermet est un matériau composite, mélange de céramique et de métal, qui a été largement développé au Japon après la Seconde Guerre mondiale, notamment lorsque l’utilisation du carbure était limitée. Cette technologie a continué à évoluer et reste aujourd’hui très utilisée, notamment au Japon. Elle est particulièrement adaptée aux opérations de tournage en continu, notamment dans les aciers, mais aussi pour les finitions dans l’inox et la fonte. Surtout, elle est beaucoup moins impactée par la hausse des prix du carbure. C’est donc une alternative pertinente dans le contexte actuel.

Les usineurs peuvent aussi revendre leurs outils usagés ?

P. B. : Absolument. Il faut raisonner en coût global et non uniquement en prix d’achat. Le coût réel intègre la valeur ajoutée produite, mais aussi la valeur de revente du carbure. Dans un contexte où cette matière est chère, cela devient un levier important. Il est donc essentiel de mettre en place des filières de reprise, avec des prix indexés sur le marché, et de suivre précisément les volumes. Si une entreprise achète mille plaquettes, elle doit idéalement pouvoir en recycler autant. Cela permet de réduire significativement le coût global pour l’acheteur.

Pratiquez-vous ce recyclage chez Tungaloy ?

W. M. : Oui, nous avons commencé à mettre en place ce type de dispositif auprès de nos clients. Nous récupérons les outils usagés au prix du marché, avec des conditions qui évoluent régulièrement, et nous proposons en échange des avoirs pour l’achat de nouveaux outils. L’objectif est de valoriser ce déchet précieux. En revanche, ces outils ne sont pas réintégrés directement dans notre production. Ils sont confiés à des spécialistes du recyclage. Le carbure de tungstène reste néanmoins une matière très valorisée, qui peut être réutilisée dans de nombreuses applications.

Les armoires connectées sont-elles une solution ?

W. M. : Oui, mais il faut désormais les considérer comme de véritables coffres-forts connectés. Elles permettent de maîtriser l’utilisation des outils, de s’assurer qu’ils sont exploités au maximum de leurs capacités, et de détecter rapidement toute surconsommation. Cela permet aussi d’identifier d’éventuels problèmes liés aux machines, aux conditions de coupe ou à l’utilisation. Par ailleurs, ces systèmes facilitent la gestion des approvisionnements, évitent les ruptures et sécurisent la production, ce qui est essentiel dans le contexte actuel.

P. B. : Ce qui est cher doit être mieux géré. Ces solutions permettent à la fois d’optimiser les stocks et d’anticiper les besoins. Elles contribuent également à réduire les coûts logistiques, notamment dans un contexte de hausse des transports. Enfin, on observe généralement une baisse de consommation d’environ 15 % lorsque les outils sont mieux gérés. C’est donc un levier très concret pour les industriels.

Constatez-vous une hausse de la demande pour ces équipements ?

W. M. : Oui, clairement. Nous enregistrons davantage de sollicitations de la part de nos clients pour la mise en place de ces solutions, ainsi que pour le développement de partenariats autour des outils coupants. Ces dispositifs permettent notamment de financer plus facilement les armoires connectées, tout en améliorant la gestion globale des outils.

Rédacteur en Chef

Machines Production

Journaliste / Chroniqueur

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