EDF Hydro Réparation choisit le fraisage-tournage Correa

Le projet de l’électricien français pour la modernisation de ses ateliers de maintenance s’est concrétisé par l’investissement dans trois centres de fraisage-tournage du constructeur espagnol. La revue Machines Production a été constater la pertinence de ce choix dans l’atelier d’Albertville.

Le constructeur Correa a été choisi par EDF Hydro Réparation pour la livraison de trois machines, qui sont déjà installées dans les ateliers de Pont-de-Claix, Albertville et Lau Balagnas. Avec plus de 800 machines installées en France, « le groupe Correa et son distributeur Damau Machine-Outil ont su répondre de la meilleure manière à l’ensemble de nos contraintes », explique Frédéric Desplantes, ingénieur référent machine-outil pour EDF Hydro Réparation. Ces ateliers ont la mission de maintenir la mécanique des installations hydroélectriques en état permanent de fonctionnement. Les turbines de type Francis, Kaplan ou Pelton, employées en fonction du débit et de la puissance hydraulique mises en œuvre, sont soumises à des sollicitations mécaniques et abrasives intenses. La maintenance et la réparation de ces éléments de précision pesant plusieurs dizaines de tonnes, fonctionnant à des vitesses relatives conséquentes, nécessitent donc des moyens humains et matériels du meilleur niveau. Ce sont précisément les défis auxquels les machines Correa savent répondre avec des technologies de haute précision.

EDF parie sur une technologie plus efficiente

L’atelier d’Albertville est au centre d’un réseau hydro-électrique très dense. C’est aussi le plus important en termes d’emploi (50 personnes) et de surface d’usine. Spécialisé dans la réparation des turbines et de vannes, il doit être capable d’assurer la précision nécessaire à l’usinage de turbines pesant jusqu’à 300 tonnes et tournant à 600 tr/mn. Un aléa sur ce type de matériel peut entraîner l’immobilisation d’une turbine pour plusieurs mois, voire années. « Nous sommes aussi acteurs de la sureté hydraulique de nos installations, assurant ainsi la sécurité des populations vivant autour », dit en préambule Frédéric Desplantes.
Pour assurer cette tâche, des tours verticaux, des fraiseuses, aléseuses et des tours parallèles jusqu’à 5 mètres d’entre-pointes assuraient jusqu’en 2017 l’essentiel de ces usinages. « Le travail en reprise sur plusieurs machines-outils est coûteux en temps de manutention sur des pièces d’un tel volume, et reste moins précis en termes de repositionnement », souligne Frédéric Desplantes. « C’est pourquoi EDF a décidé d’investir dans des centres de fraisage-tournage à forte capacité et grande précision, capables d’effectuer un maximum d’opérations sur une seule pièce, sans démontage de la machine », précise-t-il. Dès 2015, un cahier des charges fut établi afin de trouver la ou les machines idéales.

Équipement et caractéristiques techniques

Ces contraintes ont trouvé une réponse adéquate avec trois machines Correa à montant mobile similaires, capables d’effectuer des opérations de qualité identique, tout en ayant des courses variables (X, Y, Z) pour Pont-de-Claix : 5 000 x 3 000 x 1 500 mm, Albertville : 8 500 x 4 000 x 1 500 mm, Lau Balagnas : 4 000 x 2 500 x 1 500 mm. Les plateaux de tournage de 2 500, 3 000 et 2 000 mm de diamètres respectifs acceptent une capacité de charge allant de 20 à 60 tonnes. Les trois machines sont dotées de système de changement de têtes CAC2, combinant des têtes orthogonales, de tournage, de tournage intérieur, de rallonges adaptées et conçues selon les besoins d’EDF. L’adaptabilité de Correa pour des machines standard à montant mobile a été un facteur essentiel de ce choix. Son expertise en ingénierie et en usinage également. Par exemple, une tête d’Andrea UTS500 est partagée entre les trois sites ainsi qu’une tête de tournage intérieur développée spécialement pour EDF. Toutes deux permettent des usinages spécifiques difficiles. « Tout en limitant l’investissement pour des opérations qui restent ponctuelles, ces propositions ont ouvert le champ des possibles », indique Frédéric Desplantes.

Avantage des centres multifonctionnels Correa

Car la capacité de tournage et de fraisage sur un même centre Correa est renforcée par son aptitude à utiliser différentes têtes de fraisage et de tournage. La machine dispose de broches avec des cônes ISO-50 et KM 80, utilisées en fonction de la tête. Les outils sont stockés dans un magasin de 60 postes. La turbine ou la vanne montée sur le plateau rotatif peut alors être usinée sur cinq faces en fraisage, tournage et alésage avec une grande facilité d’accès, pour les formes les plus complexes et sans démonter la pièce. « Ces machines sont aussi conçues pour que nous puissions recharger une pièce en soudure, directement sur la table. » L’Axia 85 dispose également d’un plateau diviseur horizontal avec contrepointe capable de recevoir des cylindres de cinq mètres de long et trente tonnes.
Côté commande numérique, une CNC Siemens 840 SL a été choisie en raison de sa capacité à intégrer les opérations de tournage et de fraisage, ainsi que la gestion de plusieurs têtes différentes. « Les logiciels ShopMill et ShopTurn permettent de changer les systèmes de coordonnées spatiales de la machine en fonction des opérations à réaliser. C’est un avantage certain pour usiner n’importe quelle typologie de nos pièces », assure Frédéric Desplantes.

La bonne conduite technique d’un projet humain

La conduite du projet d’implantation des trois machines a pris 4 ans, depuis la définition du cahier des charges en 2015 jusqu’à l’installation de la dernière machine Axia 40 à Lau Balagnas en juin 2019. « Une réunion par mois a eu lieu durant ce laps de temps, soit sur les sites EDF, soit dans nos locaux de Burgos », indique Juan Martin, area manager du groupe Correa. Un fort travail collaboratif a ainsi présidé à la définition de toutes les solutions techniques, ergonomiques et de sécurité. La filiale du groupe Correa, NC Steel Works, a joué un rôle fondamental dans la conception des carénages et la sécurisation des trois machines, en considérant les contraintes d’EDF et en apportant des solutions personnalisées. « Nous sommes entrés dans le détail avec chacune des sociétés partenaires de ce projet, afin de répondre exactement aux besoins des ateliers EDF Hydro Réparation », rajoute Juan Martin. La formation des professionnels s’est faite à la fois avec Siemens et Correa, en amont et lors de la mise en route de chacune des machines. « Il est indéniable que l’investissement dans les centres de fraisage-tournage Axia de Correa a fait progresser la compétence de nos équipes de manière importante », se réjouit Frédéric Desplantes. « Tout ce que nous avons prévu a été réalisé dans la maîtrise de la qualité et le respect des délais. Notre réactivité permet de toujours mieux sécuriser l’approvisionnement en énergie. »