Deux revêtements pour l’usinage en plongée

Dénommés EG3 et EG5, ces nouveaux revêtements du carburier Horn sont respectivement adaptés pour des opérations de tournage et de fraisage. Ils disposent d’une structure « très dense », avec une couche particulièrement lisse.

Une couche de quelques millièmes de millimètres influe sur l’usure de l’outil, affirme Horn. Mais pas que : avec des effets en cascade pour la machine, la consommation d’énergie, les moyens de production et les matériaux auxiliaires. Pour adapter cette couche en fonction de l’application, à la diversité des outils, le carburier de Tübingen dit investir en permanence dans des procédés de revêtement, citant la technologie de pulvérisation PVD et son revêtement HiPIMS (pulvérisation magnétron à impulsions de forte puissance). Cette nouvelle technologie génère « une couche plus homogène et beaucoup plus durable, dont la dureté et la résistance sont convaincantes », assure Horn, notamment dans le domaine de l’usinage de l’acier par enlèvement de copeaux et l’usinage des petites et très petites pièces. Ce procédé a permis, « pour la première fois », de couvrir différents outils de plongée et de fraisage avec les nouveaux revêtements EG3 et EG5 développés par l’entreprise familiale allemande, dont deux enseignes sont implantées en France, à Lieusaint (Seine-et-Marne) et Scionzier (Haute-Savoie).

Épaisseur de couche différente

Constitués de nitrure de titane aluminium (TiAIN), les revêtements EG3 et EG5 sont respectivement adaptés pour des opérations de tournage et de fraisage. L’EG3 est utilisé principalement sur les outils de tournage Supermini (diamètre d’alésage supérieur ou égal à 0,2 mm) et des plaquettes de coupe réversibles affûtées. « Ces deux types d’outils peuvent parfaitement être recouverts du revêtement EG3 en raison de leur surface lisse bien adhérente », note Horn. Quant à l’EG5, sa couche est utilisée, de préférence, sur des plaquettes de coupe réversibles pour le fraisage circulaire avec des arrondis de contours de 0,01 à 0,03 mm.
D’une épaisseur de couche différente, les deux revêtements disposent d’une structure « très dense », avec une couche particulièrement lisse, « tout en présentant une meilleure adhérence ». La marque du groupe fondé en 1969 souligne que le rapport entre l’adhérence de la couche et la tension interne est ainsi « très équilibré » et garantit la dureté élevée de l’arête de coupe. Une dernière couche de finition dorée venant faciliter la détection de l’usure.

Témoignage d’un utilisateur

Afin de prouver l’efficacité de son revêtement, Horn rapporte le témoignage de l’entreprise allemande TecVo. Spécialisée dans le tournage, avec des diamètres de pièces allant jusqu’à 380 mm, ce sous-traitant de l’industrie hydraulique doit produire de plus en plus de pièces de tournage avec des gorges de toutes sortes. Elle livre un exemple : l’usinage de différentes gorges avec une profondeur de rugosité moyenne Rz inférieure ou égale à 6,3 microns dans trois pièces géométriquement similaires. Pour les commandes sur appel en lots de 50 à 200 pièces, il s’agissait de trouver une solution viable pour usiner les pièces avec un processus adéquat, et surtout en respectant le délai et les coûts pièces, rapporte l’usineur allemand.
Après différents essais effectués, en collaboration avec un conseiller technique Horn, le porte-plaquette type 213 utilisable pour les trois pièces, développé pour l’usinage de gorges et le chariotage longitudinal, a été finalement utilisé comme porte-outil. Ainsi qu’une plaquette de coupe réversible Cermet à deux arêtes de type S229, avec un revêtement EG3 et la géométrie « .20. » universelle s’est avérée la meilleure, selon le carburier. Et de conclure que les essais avec le revêtement EG3 ont convaincu. « Objectif atteint : des valeurs Rz dans le respect du processus et une durée de vie plus élevée. »