Covid-19 : garantir la protection des opérateurs

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Logiciels Par  Machines Production Publié le  29/05/2020
Covid-19 : garantir la protection des opérateurs

Comment garantir la protection des opérateurs tout en assurant la poursuite de l’activité dans l’industrie ?

L’activité de l’ensemble des responsables industriels a été bouleversée par l’épidémie du nouveau coronavirus (Covid-19). Bon nombre de ces entreprises qui fabriquent des produits de première nécessité, en particulier dans les secteurs de l’agroalimentaire, de l’emballage et de l’hygiène personnelle, ont dû revoir les rythmes de leurs chaînes de production, afin de répondre à l’augmentation de la demande. Le lendemain de l’allocution présidentielle du 12 mars, les ventes de produits essentiels (pâtes, riz, sucre, papier toilette, …) auraient, selon Nielsen OSA, bondi de 174 %. Si la situation s’est normalisée, elle génère toujours une croissance à deux chiffres des ventes de produits de grande consommation.
Les efforts des industriels sont déterminants et leurs ateliers de production ne fonctionnent pas tout seuls. En dépit des prévisions annonçant l’automatisation des emplois dans l’industrie, ce ne sont pas les robots qui viennent à notre secours aujourd’hui. Ce sont plutôt des milliers d’employés qui sont en première ligne quotidiennement pour faire en sorte d’approvisionner en produits de première nécessité les rayonnages de nos magasins, les étagères de nos placards, etc.
Il s’agit également d’une période critique pour ces travailleurs qui, à juste titre, présentent eux aussi de fortes exigences, la première étant que leur employeur protège leur sécurité et leur santé pendant toute la durée de cette épidémie. Et il n’a jamais été aussi clair que les outils numériques jouent un rôle essentiel pour ces populations.
L’ensemble de l’écosystème industriel est confronté à une série de défis sans précédent : nombre des acteurs du secteur se recyclent dans la fabrication de nouveaux produits essentiels qui nécessitent une reconfiguration de leurs chaînes de production. Toutes les entreprises doivent non seulement s’adapter pour satisfaire aux nouveaux impératifs de santé et de sécurité de leurs salariés, mais aussi prendre des mesures supplémentaires contre la contamination croisée des produits lors des changements constants d’équipes et de responsabilités en réponse à la demande.
Cependant, dans toute l’industrie, la priorité numéro un pour l’instant consiste à relever un seul et même défi : comment assurer à la fois la santé et la sécurité du personnel et la productivité des sites ?

Passer au numérique pour assurer la sécurité des employés en usine

Alors que les entreprises industrielles doivent adapter rapidement leur mode de travail aux nouvelles recommandations sanitaires. Même si les modus operendi en format papier, les réunions de groupe et la formation en personne ne font plus partie du quotidien, l’usage du numérique connaît encore de grandes disparités dans les usines. Il existe une grande différence entre les solutions monofonctions, qui ne répondent qu’à une ou deux applications et ne sont pas conçues pour s’intégrer totalement avec d’autres systèmes, les solutions dont le déploiement peut prendre plusieurs mois et se limiter à quelques sites à un instant donné et, enfin, les plateformes dans le cloud caractérisées par leur réactivité, leur flexibilité et leur évolutivité.
Les entreprises qui s’adaptent rapidement à la pandémie en cours mettent en œuvre de nouvelles procédures opérationnelles standard pour des équipes et des sites multiples, en veillant au respect de ces normes, sachant que celles-ci peuvent être facilement adaptées à l’évolution de la situation.
Quelques exemples concrets permettent de mieux saisir le nouveau contexte. Lors des changements d’équipe et des travaux à plusieurs, les salariés doivent respecter une distanciation d’au moins un à deux mètres, y compris lorsque les usines tournent à pleine capacité. Les conditions d’accès aux sites pour les visiteurs ont été fortement restreintes. Les travailleurs peuvent en outre passer sur une chaîne de production totalement différente d’une tournée à l’autre, suivant ce que l’entreprise doit produire en fonction de la demande.
Parmi les exemples d’application de nouvelles procédures figurent notamment des contrôles de sécurité intégrés dans les workflows des salariés, qu’il s’agisse de leur rappeler de se laver les mains, de porter l’équipement de protection approprié pour intervenir dans certaines zones ou encore de visionner une vidéo de formation expliquant l’utilisation d’une machine qui ne leur est pas familière dans l’usine.

Validation et collaboration à distance pour assurer le respect des procédures

Bien entendu, il est plus compliqué de valider la conformité aux gestes barrière à présent que la plupart des pays imposent le télétravail aux professions non essentielles. C’est ainsi qu’un contremaître n’est peut-être plus en mesure de parcourir les ateliers afin de vérifier par lui-même le respect des protocoles par les ouvriers. Les contrôles à distance sont donc devenus la nouvelle norme.
En pareils cas, certaines entreprises industrielles s’en remettent à la collecte des données provenant des travailleurs et des tableaux de bord analytiques, afin de valider et d’analyser la conformité en temps réel ou encore de repérer tout écart à corriger rapidement. J’entends par là que les responsables peuvent envoyer à un travailleur de première ligne une alerte enrichie d’instructions et d’illustrations – vidéos, photos, GIF, PDF – expliquant comment remédier à la situation en toute sécurité ou encore lui dispenser une formation à distance.
Enfin, les entreprises doivent pouvoir apporter sans difficulté des modifications supplémentaires aux procédures opérationnelles avec un maximum de rapidité. Il suffit d’observer les importants changements qui surviennent d’une semaine à l’autre, voire d’une heure à l’autre. Là encore, la réactivité et l’agilité sont indispensables pour communiquer les bonnes informations aux bonnes personnes, au bon moment.

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