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Gattefin fait chuter sa consommation de lubrifiant avec Usocore France

29.02.2012
USOCORE FRANCE - Gattefin fait chuter sa consommation de lubrifiant avec Usocore France

Dans la gamme Hycut de Oemeta, distribuée en France par Usocore France, deux phases se combinent pour assurer simultanément les fonctions d'huile d'usinage, d'huile hydraulique, d'émulsion lubrifiante, d'émulsion réfrigérante et de produit nettoyant. Cette technologie « tout en deux » initiée en Allemagne il y a déjà 24 ans prend son essor d'autant mieux actuellement qu'elle permet de diminuer drastiquement les rejets et d'éliminer de nombreuses vidanges du calendrier. L'entreprise de mécanique de précision Gattefin, convertie depuis six ans, s'en félicite grandement.

Avec sept halls de production tournés essentiellement vers l'aéronautique, l'armement et l'agroalimentaire, Gattefin, entreprise d'environ 90 personnes située à Mehun-sur-Yèvre près de Bourges, se distingue par l'éventail de ses capacités de production (usinage, chaudronnerie, mécano-soudure, assemblage, peinture...) et d'équipements. Son plus grand centre d'usinage façonne des pièces de 2 à 4 tonnes dans un espace de 2 m x 10 m x 1,5 m, son plus grand tour accueille des pièces de 10 m de long.

"Aujourd'hui, il faut fournir des produits semi-finis ou finis, peints, livrés montés", constate Emmanuel Calleja, directeur technique de la société.

Compte tenu que, pour une seule pièce aéronautique de grande dimension - quelques centimètres de large et de haut sur plusieurs mètres de long - 400 kg de copeaux sont produits, les volumes de fluide perdu montent vite s'ils emmènent leur huile avec eux ! L'entreprise a donc mis en oeuvre une stratégie globale de récupération de l'huile de coupe et d'entretien des bains. Récupérer l'huile de coupe C'est ainsi qu'une première récupération au bac à copeaux est installée au pied de chaque machine, une installation agréée protégée de la pluie permettant par la suite de récupérer l'huile de coupe encore présente via deux bacs de stockage de copeaux inclinés. Cette base pratique ne suffirait cependant pas à elle seule pour faire chuter la consommation de fluide de coupe de l'entreprise : il est nécessaire que le produit reste stable dans le temps. "L'objectif recherché est de zéro rejet", explique Luc Crespel, technico-commercial d'Usocore France, qui promeut dans l'Hexagone la solution d'Oemeta, constituée d'une phase additif et d'une phase huile, Hycut CF21, sans formaldéhyde et sans bore. "Nous avons déjà permis de faire baisser la consommation usuelle de Gattefin de 7000 litres d'huile neuve par an à 5000 litres de produits par an, phases huiles et additifs, pour l'ensemble de l'usine", relate-t-il. "Auparavant, notre cuve de récupération avait une contenance de 40000 litres. Aujourd'hui, elle est de 3500 litres, ce qui est suffisant pour nos besoins annuels. En 6 ans, nous avons totalisé seulement 14000 litres de rejet, au lieu de 50000 annuels auparavant !", résume Emmanuel Calleja. "Avant, nous payions deux fois : quand on achetait, et quand on jetait. Chaque année !", souligne-t-il encore. La durée de vie du produit a considérablement augmenté, puisque c'est seulement actuellement, au bout de six ans d'activité avec les mêmes bains, surveillés et régénérés juste ce qu'il faut, que l'entreprise va entreprendre de vidanger les machines, progressivement une par une, afin que la dépense s'étale. Surveiller les concentrations Dans cette solution de lubrification, l'huile de coupe, l'huile hydraulique et l'huile de glissière sont compatibles, toutes formulées à partir des mêmes ester végétaux de colza et de tournesol. Quand ils se mélangent avec le lubrifiant, cela ne perturbe donc pas la lubrification. La base d'additif est de même nature pour toutes ces huiles sauf dans le cas de l'huile de glissière qui a besoin d'un additif supplémentaire pour lui donner la capacité de mieux accrocher la matière. Les additifs, également utilisés dans les industries pharmaceutiques et cosmétiques, sont 100% biodégradables par les micro-organismes extérieurs en 21 jours. La contrepartie de cette formule "tout en deux" est la rigueur nécessaire au suivi des liquides. Le contrôle est rapide mais sa régularité indispensable : pHmétrie (acidité, pour éviter le développement des bactéries), réfractométrie (taux huile/eau), rajout éventuel de phase huile ou additif selon les résultats. "Pour vérifier l'ensemble des machines de Gattefin, je mets environ une heure chaque semaine", déclare le responsable de l'opération. Une vérification supplémentaire est faite selon un calendrier prédéfini (une fois par mois ici) par un représentant d'Usocore France. Au total, pour maintenir les concentrations huile/additif dans l'ensemble des machines de la société Gattefin, 2500 litres de rajouts par an restent nécessaires. Procéder dans l'ordre Autre avantage, les employés apprécient de travailler dans une atmosphère beaucoup moins grasse qu'avant, à l'odeur douce, sans plus avoir besoin de passer la matinée du lundi à traiter les désagréments générés par un liquide de coupe transformé en bouillon de culture durant le week-end. "Avant, tous les lundis matins, il y avait une odeur d'oeuf pourri : nous ne pouvions pas entrer dans l'atelier. C'est fini !", témoigne Emmanuel Calleja. Enfin, "nous gaspillons moins d'eau !". Quelques bémols ? Cette solution s'adapte à toutes les machines fabriquées après 1982 : la compatibilité avec les joints des machines plus anciennes doit être impérativement testée. De la même manière, selon l'année de leur fabrication, certains polycarbonates utilisés pour les fenêtres des machines peuvent s'opacifier. Pour limiter les mauvaises surprises lors du changement d'huile sur la ligne de production, "je demande à faire un essai avec la machine-outil qui pose de plus de problèmes", déclare Luc Crespel. Enfin, pour changer l'huile d'une machine, il faut tout de même procéder dans l'ordre : vidanger l'huile précédente, remplir la machine de produit nettoyant et la faire fonctionner pendant 8 heures. En théorie, il faut alors réaliser un premier remplissage avec le nouveau liquide de coupe puis nettoyer à nouveau. En pratique, parce que les usineurs ont d'abord besoin de produire, il arrive souvent que le premier remplissage sonne l'heure de la reprise de production. Les derniers résidus de l'huile précédente vont se retrouver dans le bac de rétention et surnager, ce qui permet de les retirer facilement. Le protocole définitif de changement de bain varie donc au cas par cas selon le type de machine, la nature du lubrifiant précédent et les impératifs de la production. Réalisé avec sérieux, l'échange s'avère fructueux très rapidement. Ce n'est pas chez Gattefin qu'on dira le contraire ! Histoire d'un bond technologique A la fin des années quatre-vingt, VolksWagen demande à Oemeta une solution universelle capable de lui éviter les millions de litres d'huile de coupe à vidanger chaque année. En 1988, le produit prend ses quartiers dans les ateliers du constructeur allemand. "Aujourd'hui, l'ensemble de la fabrication automobile allemande travaille avec ce produit, qui a apporté 70% à 80% d'économie sur le liquide de coupe", affirme Luc Crespel. Arrivé en France en 2001 par le nord (la première implantation d'Usocore France s'est faite à Lille), il se déploie peu à peu au sein de l'industrie française. Actuellement, Usocore a essaimé avec une antenne à Montluçon, une à Albi et une à Brest.

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