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Des cobots pour augmenter la productivité

15.11.2017
UNIVERSAL ROBOTS - Des cobots pour augmenter la productivité

Les bras robotiques d’Universal Robots sont des outils avancés qui peuvent être utilisés à tous les niveaux de la chaîne de production, afin d’en augmenter la productivité, de réduire les blessures et de renforcer le moral du personnel. Grâce à un bras robotique, il est possible d’automatiser et de rationaliser des processus répétitifs et présentant des risques, afin que le personnel puisse se consacrer à des tâches qui leur donnent de nouveaux défis.

Rien ne vaut des exemples pour comprendre l’intérêt de la technologie robotique collaborative. Nous allons donc découvrir dans les lignes suivantes deux applicatifs liés à l’univers de l’automobile.


L’UR 10 chez Nissan Motor Company
Nissan Motor Company rencontrait quelques problèmes.

En plus d’avoir besoin de procédés de production plus simples pour son usine d’envergure de Yokohama, elle se heurtait à la réalité d’une main-d’œuvre vieillissante et de la perte de compétences vitales. Fabricant des moteurs et des pièces pour les voitures hybrides et électriques, les 3 200 employés Nissan sont responsables du traitement et du montage des pièces de machine, avec des liens étroits entre les départements de la chaîne de production et de l’ingénierie.

Un problème rencontré par l’usine dans cette région était le niveau de « cadence », qui correspond au cycle de temps d’un procédé spécifique, et comment il pouvait parfois prendre du retard, nécessitant l’utilisation de travailleurs de soutien, ce qui sous-entendait des coûts de travail et de personnel plus importants pour Nissan.
Deux chaînes de bras robotisés UR10 d’Universal Robots ont été déployées, afin de supprimer les dépassements de la cadence.

Les ouvriers ont pu être déployés sur d’autres tâches. A l’origine, les robots ont été introduits pour desserrer les boulons sur les supports de came de la culasse. « Les conditions nécessaires faisaient que le corps du robot devait être léger et facile à déplacer, compatible avec une prise 100 volts et utilisable sans cage de sécurité », explique M. Fujii, du département d’ingénierie de production du groupe motopropulseur.


Plus tard, les cobots UR10 ont été utilisés au sein du procédé d’installation des collecteurs d’admission du bloc moteur, ce qui signifiait qu’ils devaient travailler en collaboration avec du personnel. Cela signifiait un mouvement à travers les bandes transporteuses sans cage de sécurité, ainsi que le transport des composants lourds du collecteur d’admission, qui pesaient entre 4 et 6 kg, en comptant les mains du robot.

Avec une gamme de sécurités et de fonctionnalités réfléchies, les robots UR10 ont été installés efficacement et programmés. La formation des opérateurs et le lancement d’opérations basiques ont été effectués en près d’une semaine.

Les programmes ont été réglés minutieusement après l’installation et fonctionnent en continu depuis, résolvant le problème de dépassement de la cadence de l’entreprise et réduisant les coûts dus à l’apport d’employés.


L’UR10 chez Continental Spain
Depuis 25 ans, Continental Automotive Spain est une entreprise qui travaille dans l’industrie automobile.

Elle a choisi Universal Robots pour effectuer les tâches de gestion et de validation des cartes circuit imprimé et des composants, lors du procédé de fabrication. Une tâche monotone et répétitive qui demande tout de même de la précision et de la délicatesse. Initialement, deux robots UR10 ont été installés pour charger et décharger les cartes circuit imprimé et pour assembler les composants. A ce jour, six cobots sont en production et trois projets sont en cours.

En très peu de temps, il a été possible d’effectuer des calculs sur le cycle et les déplacements en laboratoire, afin d’affiner et d’accélérer la mise en place.
L’arrivée du cobot a été synonyme de changement de rôle pour les opérateurs, qui n’avaient plus à effectuer les tâches ingrates, comme déplacer des composants d’une station à l’autre. Ils peuvent désormais se concentrer sur les tâches qualifiées, qui contribuent à l’amélioration de la production.

Automatiser le travail de déplacement des pièces et des composants à travers l’usine a permis à Continental de réduire les coûts d’exploitation, en réduisant les temps de changement de 50%, de 40 à 20 minutes par rapport à la tâche effectuée manuellement. Une interface souple et conviviale facilite la programmation des cobots en interne.


Cyril Hogard, directeur d’usine à Continental Automotive Spain, souligne que l’un des défis principaux de l’industrie est d’améliorer la productivité, étant donné que l’entreprise opère dans un secteur très compétitif.

Les cobots seront l’une des pierres angulaires de la croissance de Continental Automotive dans l’Industrie 4.0, notamment grâce à l’intégration rapide et facile, l’entretien minime et la productivité améliorée.


Cobots ou robots
Les cobots tirent leur nom de la contraction des termes anglais « collaborative robot ».

Ces robots nouvelle version travaillent en collaboration avec un humain, dopant sa productivité, en le délestant des missions les plus ingrates, éprouvantes et répétitives. Alors que les robots sont regardés de plus en plus souvent comme les futurs vecteurs d’un chômage de masse, les cobots proposent aujourd’hui le contraire.

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