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Bosch vers le zéro rejet avec Quaker

16.02.2015
QUAKER CHEMICAL - Bosch vers le zéro rejet avec Quaker

Un équipementier de rang un de l'automobile se doit d'être irréprochable sur tous les plans qualitatifs, surtout lorsqu'il fabrique des systèmes de sécurité automobile. Celui-ci a poussé l'exigence jusqu'à supprimer les rejets de ses eaux de lavage et ébavurage en les recyclant... dans son lubrifiant d'usinage ! Comment ? Il suffit de trouver le bon partenaire et le bon concept. Deux astuces pour le prix d'une, c'est aussi l'économie de la qualité.

Le site Bosch de Moulins/Yzeure emploie 300 personnes qui usinent, assemblent et gèrent la vie de 3,9 millions/an de systèmes de freinage de type ABS (Antiblocage système) et ESP (Contrôle dynamique de stabilité). Coeurs du système, les blocs hydrauliques des différents modèles sont usinés dans un alliage d'aluminium extrudé très particulier. Etudiés pour positionner et guider parfaitement certains composants, ils doivent aussi permettre un sertissage parfaitement sûr de certains autres.

Ce matériau suffisamment ductile est aussi difficile à usiner, avec une tendance au collage et à la formation d'arêtes rapportées sur les outils coupants. Pour ne sacrifier ni la productivité, ni la qualité, et surtout pas la sécurité, les ingénieurs méthodes d'usinage Bosch se sont entourés d'experts dans les différentes métiers de la coupe et de la lubrification.

La revue Machines Production a constaté la solidité et l'efficacité de ce partenariat avec Quaker Chemical, inventeur d'un concept original alliant la lubrification et le lavage, et bien au-delà... La technologie 2PAQ au coeur d'une stratégie écologique Généralement, la lubrification d'usinage s'effectue avec une émulsion mono composant, le mélange intégrant divers matières premières, ester, huiles, anticorrosion, alcalin et bio-résistants.

Quant à lui, le concept 2PAQ de Quaker se présente sous la forme de 2 mélanges. L'un intègre la phase alcaline avec QUAKERCOOL® W ALCA FF et l'autre apporte la phase huile avec le mélange QUAKERCOOL® Oil HR2. Chez Bosch, le mélange se fait automatiquement par deux pompes dans la centrale ECOFLUIDE de décantation et filtration de 100?m3. Celle-ci alimente les 30 centres d'usinage horizontaux Grob usinant les blocs hydrauliques ABS et ESP.

Pour les taraudages effectués par déformation, les besoins en apport d'huile sont inférieurs à 10 %, la phase alcaline restant dans une proportion inférieure à 5 %. Afin de surveiller l'équilibre de sa lubrification d'usinage, Bosch possède également la compétence d'effectuer les analyses périodiques du lubrifiant pour les mesures d'alcalinité et de teneur en huile.

En complément, le laboratoire d'analyse européen de Quaker, situé à Gennevilliers, effectue régulièrement des analyses complémentaires. Ce suivi commun a permis d'effectuer une vidange totale de la centrale Bosch seulement une fois en quatre ans ! Une autre économie provient du recyclage de l'eau des machines d'ébavurage et lavage sous haute pression, utilisées pour nettoyer finement les blocs hydrauliques fabriqués par Bosch.

Au lieu de détruire 1?m3 d'eau par jour nécessaire à cette opération, celle-ci est utilisée comme appoint au lubrifiant. Ainsi, l'eau et l'huile évacuées des pièces lors de leur nettoyage sont récupérées comme apport. Bosch Moulins/Yzeure réalise non seulement une économie de taille et, de plus, préserve les ressources de la planète.

Même l'essorage des copeaux contribue à l'apport quotidien en huile nécessaire à l'équilibrage de l'émulsion dans la centrale de lubrification, car la récupération des égouttures est utilisée à cet effet. La technologie Quaker au service de la coupe Bosch Depuis plus de cinq ans, Bosch utilise la technologie Quaker 2PAQ et les services de Quaker France.

Un exemple de cette collaboration exemplaire réside dans une plus-value récemment apportée par le groupe Quaker à Bosch : suite à des soucis sporadiques et aléatoires d'arêtes rapportées sur de petits outils de perçage dans l'atelier de Moulins/Yzeure, une étude a été menée dans le centre d'essai Quaker en Hollande sur un centre d'usinage équipé de capteurs capables de mesurer les forces et couples lors de l'opération d'usinage.

Avec les alliages, outils et paramètres de coupe mis en oeuvre chez Bosch, les ingénieurs Quaker ont démontré la valeur ajoutée de leur formule sans bore QUAKERCOOL® W ALCA BFF, déjà commercialisée par ailleurs depuis plusieurs années. Christophe Mennessier, chef de produit Quaker en présentait les résultats chez Bosch lors de notre visite.

" Nos essais ont démontré que cette formule permettait de réduire l'énergie de coupe de 18 %, de supprimer quasiment les phénomènes de collage et d'améliorer les états de surfaces, " explique-t-il.

" Grâce à la solution Quaker 2PAQ?, nos centres d'usinage peuvent fonctionner 24h/24h, samedi et dimanche compris, sans préoccupation particulière, en respectant toutes les exigences de santé pour les opérateurs, qualité et productivité pour nos produits, " souligne Jean-Yves Meloux, technicien méthodes au service usinage, en charge du suivi lubrifiant.

La solution 2PAQ démontre aussi sa flexibilité, grâce à l'adaptation rapide de ses deux phases à toutes les nécessités d'usinage, aussi bien pour les alliages d'aluminiums que les aciers ou fontes. Elle permet la réduction des volumes de rejets, la réduction des quantités de DCO rejetées, ne nécessite pas la vidange du produit en utilisation et implique la réduction des besoins énergétiques.

Egalement pour les PMI Le partenariat exemplaire entre Bosch et Quaker démontre un savoir-faire pouvant s'étendre à toutes les entreprises de travail des métaux, qu'elles soient grandes ou petites. Le souci de qualité du groupe Bosch, au travers de son usine de Moulins/Yzeure, démontre que les solutions Quaker permettent non seulement des économies, mais également la préservation de nos ressources en eau, tout en améliorant la productivité et la qualité de fabrication.

Chaque entreprise peut s'en inspirer afin d'améliorer à la fois ses process de fabrication et la vie de ses employés au travail.

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