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Figeac Aéro rationalise l’usinage avec Mitsubishi Materials

06.12.2019
MMC METAL FRANCE - Figeac Aéro rationalise l’usinage avec Mitsubishi Materials

Pour maintenir un niveau de qualité optimal de ses pièces et répondre aux montées en cadence, l’entreprise lotoise a choisi d’équiper ses machines de fraises Mitsubishi Materials AXD4000 pour l’usinage des alliages d’aluminium.


A Figeac (Lot), c’est une dizaine d’ateliers de production de ce fleuron français de l’aéronautique qui sont sortis de terre ces vingt dernières années, avec un seul objectif : assurer la production de pièces et sous-ensembles pour les grands programmes, tels que l’A350 – fabrication de planchers et de pièces de mâts réacteur – ou encore le Boeing 787 – fabrication de serrures et mécanismes de portes.

Outre les sous-ensembles, Figeac Aéro produit des pièces de structure, telles que les longerons – soit des pièces de plus de 10 mètres de long et des nervures en titane, pour rigidifier les longerons, des cadres, rails de plancher, carters de moteur, et autres pièces de trains d’atterrissage.
On l’aura compris, produire des volumes croissants de pièces usinées en aluminium, en titane et autres métaux durs implique de tout miser sur l’enlèvement de matière, tout en répondant à un niveau de qualité optimal. Une équation difficile à résoudre en production, d’autant qu’en 2014, l’ancien fournisseur d’outils coupants de Figeac Aéro présentait des incertitudes quant aux développements de ses produits. « En somme, nous n’étions pas sûrs que la technologie des futurs outils coupants serait capable de suivre celle de nos machines. Il fallait donc trouver un autre fournisseur, nous ne pouvions pas prendre ce risque industriel », résume Jean-Marie Morel, responsable outils coupants de la business unit (BU) « structure ».


Montées en production


La priorité pour Figeac Aéro était de se doter d’outils coupants de pointe, capables de répondre à l’accélération de la production en intégrant des machines-outils. Celles-ci étaient désormais plus performantes (la puissance de broche est passée de 80 à 120 kW). Les anciennes gammes d’outils coupants étaient limitées à une vitesse de broche de 22 000 tr/mn. Le choix du groupe s’est orienté vers les outils Mitsubishi Materials. « Il fallait à tout prix que les outils fonctionnent sur des broches de 120 kW et sur nos porte-outils, mais aussi que l’entreprise soit capable de nous accompagner dans nos montées en production », affirme Baptiste Chevalier, responsable outils coupants de la BU « moteurs ».
En travaillant étroitement avec Laurent Le Méteil, responsable « business aéronautique », et Grégory Lafon, technicien d’applications, tous deux chez MMC Metal France, elles ont pu tester une fraise entièrement dédiée à l’usinage à haute vitesse de pièces en aluminium, l’AXD4000. Qualifiée pour des vitesses de 35 000 tr/mn (et jusqu’à 10 000 cm3/mn de débit copeaux), cette fraise a spécialement été développée au Japon, en partenariat avec Makino, la marque des deux puissantes machines nouvellement installées dans l’atelier. « Grâce à ce développement commun, nous sommes parvenus à trouver le meilleur compromis entre performances, stabilité renforcée et sécurité de l’outil, précise Grégory Lafon. Deux empreintes sur le corps d’outil et la plaquette ont été réalisées pour obtenir un système anti-éjection performant et un positionnement optimal. Une technologie permet aussi de réduire au minimum le saut de dents afin d’améliorer la durée de vie de l’outil et garantir un excellent état de surface de la pièce. »


Angles de ramping


Ce ne sont pas les seuls avantages de la fraise AXD4000. Les angles de ramping sont suffisamment agressifs pour optimiser les parcours outils, et ainsi bénéficier d’un gain de temps non négligeable de l’usinage des pièces.
Concernant la géométrie de l’outil, les poches à copeaux ont été dessinées de manière optimale, afin de faciliter l’éjection du copeau et son évacuation, tout en maintenant une rigidité accrue du corps d’outil. Enfin, et c’est un critère essentiel pour Figeac Aéro, le choix du diamètre de corps d’outils, disponible de 20 à 125 mm, comme le large éventail de rayons de plaquettes, allant de 0,4 mm à 5 mm. « Il s’agit d’un outil d’ébauche qui nous permet de standardiser un volume important de plaquettes du fait de sa durée de vie élevée, confirme Jean-Marie Morel. Nous avons pu ainsi réduire nos stocks et le nombre de références de plaquettes. Nous ne comptons désormais plus que deux géométries pour un seul et même outil. Celui-ci s’adapte autant aux nouvelles broches qu’aux anciennes. » Et Baptiste Chevalier d’ajouter : « Nous n’avons eu qu’à remplacer en lieu et place l’outil coupant, l’encombrement initial a bien été respecté par l’équipe de Mitsubishi Materials. Globalement, les performances de la fraise AXD4000 nous ont permis de répondre à la forte hausse des volumes. Quant aux casses de plaquettes, elles ont fortement diminué et leur durée de vie s’est accrue d’environ 25%. »
Laurent Le Méteil ajoute que la deuxième phase du projet a permis à Mitsubishi Materials d’adapter les tourteaux pour l’ensemble de la gamme d’usinage. « Nous avons eu le feu vert du Japon pour fournir des fraises d’autres dimensions. Nous avons créé des plans spécifiques et adapté nos tolérances de diamètre d’outils pour les passer sur toutes les pièces de Figeac Aéro. » Un bel exemple de coopération qui va bien au-delà du simple échange client-fournisseur. Une relation de partenariat qui, dans tous les cas, doit s’imposer pour mener à bien un projet d’une telle envergure.

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