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Chez ADC, l'usinage des prototypes va plus vite

14.04.2017
MMC METAL FRANCE - Chez ADC, l'usinage des prototypes va plus vite

Spécialisés dans la fabrication de pièces complexes unitaires, les Ateliers des commanderies, situés dans l'Allier, sont parvenus à gagner en productivité et en qualité, en s'appuyant sur les outils et conseils délivrés par MMC Metal France.

Comment démontrer l'importance du choix de l'outil sur des productions de pièces quasi unitaires ? Une question à laquelle les Ateliers des commanderies (ADC), situés à Lamaids, dans l'Allier, une commune entre Bourges et Clermont-Ferrand, ont su répondre.

Pour ADC, cette problématique est cruciale : orientée sur l'usinage des prototypes, l'entreprise, qui livre ses pièces notamment pour l'aéronautique et l'automobile de compétition, travaille le plus souvent à partir d'un bloc de matière technique. Il peut s'agir de métaux réfractaires, comme le titane et l'Inconel, ou plus difficiles comme les composites et inox, en passant par des matières plus tendres, telles que le cupro et l'aluminium.

" De l'ébauche dans la masse jusqu'à la finition, l'opérateur doit faire preuve d'une grande agilité pour définir des stratégies d'usinage qui prennent en compte la complexité des formes, la précision géométrique et la qualité de surface à respecter ", souligne-t-on aux Ateliers des commanderies, que Jacques Pinto a acquis en 2015. Ainsi, toutes les garanties pour réussir du premier coup la pièce reposent sur la compétence de l'opérateur, qui doit produire à moindre coût, sans tâtonnement.

Mais aussi connaître les enjeux de son travail, en cas de non-conformité : rachat de matière, retard pour le client, coûts élevés d'une nouvelle fabrication…
Dans le cadre d'un partenariat avec MMC Metal France, un process de contournage de forte profondeur, avec la fraise Mitsubishi Materials VQ de 16 mm de diamètre, dotée d'un revêtement très résistant pour l'ébauche d'une pièce de grande taille en inox 304L, a été élaboré dans l'atelier de Lamaids, constitué de 25 machines CNC, dont six modèles 5 axes. " Précédemment, cette opération s'effectuait avec une fraise ravageuse travaillant en mode rainurage, avec des avances réduites ", commente Grégory Bouet, responsable régional de la filiale française du groupe Mitsubishi Materials. Il rend régulièrement visite aux responsables ateliers d'ADC, afin de mettre en avant les qualités et performances d'une gamme d'outils bien adaptée aux travaux de son client. " Malgré ces paramètres modérés, la consommation d'outils était significative. "


Une baisse des temps machines
En suivant les recommandations proposées par MMC Metal France, les techniciens de cette PME d'une vingtaine de salariés ont pu doubler les vitesses de coupe et d'avance de l'outil, malgré une profondeur de coupe de 16 mm, contre 3 précédemment. Et observer une meilleure qualité d'usinage, une baisse exceptionnelle des temps machines, et une longévité de l'outil améliorée de 50%. " Avec nos équipements et outils nous pouvons atteindre des précisions de quelques microns avec une répétabilité sur des séries de 10 à 20 pièces et un état de surface qui nous évite de recourir à une opération de superfinition ", assure Sébastien, un technicien-régleur. Son collègue Martial, enchaîne : " Nous avons ramené de 1h30 à seulement 19 minutes le dressage et finition d'un plat sur une pièce de très grande dureté, avec une fraise anti-vibration VQ. Et sur les travaux fins et précis, nous sommes tout autant en sécurité grâce aux outils de petit diamètre de 0,2 mm, qui sont d'une rigidité sans équivalent. "
Travaillant en mode projet, ADC se doit de réfléchir en amont sur ce qui est déterminant dans le process d'obtention d'une pièce. Faut-il un outil sur mesure ? Quels paramètres de coupe envisager ? S'appuyant sur la disponibilité, l'écoute et les solutions proposées par Grégory Bouet, les Ateliers des commanderies mettent toutes les chances de leur côté pour sécuriser une production, en veillant à minimiser son coût.
A chaque nouveau projet, le savoir-faire des opérateurs est confronté à de nouveaux challenges : accessibilité des usinages, tolérances de géométrie, état de surface et précision, auxquels il faut ajouter les paramètres d'usinabilité de matériaux innovants. " Nos clients attendent de notre part un degré de technicité qui va jusqu'aux limites du réalisable, si c'est nécessaires, " explique Jacques Pinto. " C'est un avantage stratégique qui leur est indispensable pour le développement de leur produit. C'est également vrai dans le domaine de la compétition. A cela, il faut ajouter leurs impératifs de planning et l'on sait que pour développer un produit, le mettre au point parfaitement, il faut souvent revoir plusieurs fois sa copie. Pour eux, le temps c'est de l'argent. Concernant notre partenariat avec Mitsubishi Materials, nous avons les mêmes attentes que nos clients. "

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