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L’industrie du futur, c’est maintenant ou trop tard ?

31.05.2019
KUKA AUTOMATISME ROBOTIQUE - L’industrie du futur, c’est maintenant ou trop tard ?

L’usine connectée, l’Industrie du futur, la digitalisation de l’entreprise, autant de verbatim qui ont une chose en commun : une vision différente de produire, contrôler et suivre la vie d’un produit pendant son utilisation.

4CAD Group qui se considère comme activateur de la connexion des flux d’information a réussi son pari : produire en un espace réduit une ligne de production entièrement connectée pour produire un objet – lui-même connecté – avec l’appui financier de Bpifrance et du Conseil régional Pays de la Loire et 14 partenaires industriels : Cylaos, Desoutter Industrial Tools, Diwatt, Impinj, Kuka, MathWorks, MG-Tech, PTC, Rockwell Automation, Sage, Sterkelec, Timcod, Wago et Ze-Watt.

D’après les estimations de Bpifrance, « 70% des dirigeants industriels estiment que le digital et les nouvelles technologies auront un impact majeur sur leur secteur dans les années à venir. Pourtant, peu d’entreprises industrielles profitent aujourd’hui à plein des opportunités liées à cette quatrième révolution industrielle.

L’une des explications majeures de ce paradoxe tient dans la difficulté que rencontrent les dirigeants pour mettre en œuvre très concrètement les transformations qui permettent de profiter de ces nouvelles technologies ».


Ouverture du Connex’Lab proche de Nantes


4CAD a ouvert son Connex’Lab à Bouguenais, avec un espace de 1 300 m2 dédié à l’innovation et à l’industrie 4.0.

Le Connex’Lab a pour vocation d’aider les industriels à se projeter dans l’industrie 4.0, en leur permettant de comprendre simplement des notions complexes liées à la digitalisation. Stéphane Letheule, président de 4CAD Group résume clairement l’objectif donné : faciliter la compréhension des interactions entre les hommes, les machines et les logiciels, présenter un ensemble cohérent et interconnecté démontrant la valeur ajoutée des solutions logicielles.

Le Connex’Lab est accessible gratuitement aux dirigeants industriels sur réservation. Voici le témoignage de plusieurs partenaires.
Kuka. « La digitalisation ouvre plein de potentiels. Pour accompagner la transformation de nos clients on a besoin de vulgarisation et dans cette optique Kuka s’est associé à 4CAD Group pour créer cette représentation d’usine 4.0. Nous apportons à ce projet notre expérience dans la robotique industrielle.

Nos robots collaboratifs LBR sont basés sur des langages ouverts et peuvent facilement s’interfacer avec le reste du système. Leur flexibilité et adaptabilité permettent de transformer le modèle de production de masse en personnalisation de masse. Enfin, la robotique collaborative permet de remettre l’homme au centre de l’usine de demain. »
Rockwell Automation. « En tant que partenaire du projet, Rockwell Automation a intégré son système de convoyage intelligent et connecté au Connex’Lab.

Ce projet illustre dans les conditions du réel, les réponses aux besoins de l’Usine du futur : flexibilité de l’outil de production, production à la demande, augmentation des cadences, rapidité de changement de formats, réduction énergétique, réduction de l’empreinte au sol. »
Sage. « Avec 4CAD Group et ses partenaires, Sage est engagé dans une démarche de co-innovation utile, concrétisée aujourd’hui par ce projet Connex’Lab.

Nous sommes très fiers d’y avoir contribué en mettant en avant toutes les possibilités qu’offrent notre ERP Sage Enterprise Management.

Sa puissance fonctionnelle ainsi décuplée grâce à l’apport des expertises des autres partenaires, démontre la valeur ajoutée de notre offre dans des environnements spécifiques autour de technologies de pointe. »


Visite du Connex’Lab : les étapes de fabrication


Richard Murawka, directeur innovation de 4CAD Group, présente la ligne d’assemblage du Connex’Lab : « Nous avons conçu cette chaîne pour pouvoir présenter des réponses très pragmatiques aux problématiques industrielles. Comment assister les opérateurs au quotidien ? Comment vont se comporter mes machines ? Comment sont utilisés mes produits ? Quel est l’impact de ma production sur l’environnement ? Si vous regardez cette chaine d’assemblage, vous allez découvrir des postes qui fonctionnent de manière autonome : la robotique, la vision, l’assemblage, le perçage, l’usinage. »
L’idée, c’est de croiser les technologies utilisées pour créer encore plus de valeur. L’ensemble est intégré dans les systèmes d’information adéquats : l’ERP pour gérer les commandes, les stocks, les ordres de fabrication, l’exécution de la production et le PLM pour gérer le produit et ses évolutions. Richard Murawka décrit le déroulement de la production. « Le premier poste est constitué d’un cobot Kuka qui réalise le picking des différents composants et les positionne sur des palettes. Ce dernier, couplé à un système de vision, permet un fonctionnement avec des objets livrés en vrac. Après cette première phase de picking, l’objet est convoyé vers un deuxième poste de contrôle, constitué d’un système de double caméra qui est en mesure de détecter la présence des composants, des détrompeurs, la position de la pièce. À cet endroit, l’intelligence artificielle complète la vision par la création de modèles de prédiction des défaillances. Viennent ensuite les postes de perçage, assemblage avec un second cobot Kuka et de vissage. À la fin de la chaine de production, tout objet non conforme est dirigé vers un poste manuel équipé pour assister l’opérateur dans la réalisation des tâches à accomplir pour terminer le produit. » Le résultat : plus de productivité, moins de rebuts, fini les tâches répétitives pour l’opérateur et une traçabilité complète.

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