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Les viroles du moteur Leap sont Suisses

06.07.2018
GALLAY JEAN - Les viroles du moteur Leap sont Suisses

Le spécialiste du formage Jean Gallay livre à Safran les viroles et carters du moteur à succès de Safran. Une cellule de 1 500 m² dans son usine, près de Genève, a été dédiée exclusivement à ce programme.


En Suisse, à Plan-les-Ouates, ville située au sud de Genève, connue pour accueillir de nombreuses manufactures horlogères, à tel point qu’elle est surnommée « Plan-Les-Watches », une entreprise n’abrite pas d’atelier pour fabriquer des boîtiers, bracelets de montres ou pour le sertissage des pièces de joaillerie.

Ici, chez Jean Gallay, au 108 chemin du Pont-du-Centenaire, les presses font plusieurs tonnes pour mettre en forme des viroles de réacteurs d’avions de ligne.
Utilisant des matériaux hautement alliés, la société familiale produit principalement des pièces de moteurs d’avions : cadres de soufflante pour la partie basse pression du réacteur, des supports de roulement, viroles redresseurs, anneaux d’impact, carters et nez d’échappement, joints d’étanchéité, parois thermiques et autres carters de chambre. Dans les 10 000 m² d’atelier, ce sont plus de trente processus de fabrication et de contrôles qui sont rassemblés sous un même toit : formage, EDM, GOM, brasage, laser fibre et YAG pour la coupe et le soudage, usinage CNC, revêtement plasma, tests débits, ressuage, contrôle par rayons X et traitement thermique.


Trois versions du Leap


Jean Gallay travaille notamment pour trois clients issus d’un même groupe : Safran Aero Boosters, Safran Aircraft Engines et Safran Helicopter Engines (anciennement Turboméca). Un groupe international de haute technologie, opérant dans les domaines de la propulsion et des équipements aéronautiques, de l’espace et de la défense. A cela, elle compte à son portefeuille d’autres grands donneurs d’ordres comme GE, Rolls-Royce, et les sous-traitants GKN Aerospace (Suède), ITP (Espagne) et Aerotech (Allemagne).
Aujourd’hui, la montée en cadence du moteur Leap (Leading edge aviation propulsion), codéveloppé par Safran afin de succéder au CFM 56, un modèle qui fût un best-seller du groupe aéronautique français, est un véritable challenge pour Jean Gallay. Une cellule Leap a été créée au sein même de l’usine de Plan-les-Ouates. L’entreprise aux 185 collaborateurs livre des pièces de la partie chaude (carters de récupération d’huile et viroles) des trois versions (A, B et C) de ce moteur préféré des compagnies aériennes, dont Airbus est premier à reconnaître que le succès de son nouvel A320 Neo est lié à sa motorisation.
Etudiée il y a 4 ans, cette cellule de production dédiée au Leap a été installée dès 2017. « Elle est opérationnelle à 80% depuis le début de l’année », dit Nicolas Lavarini, directeur général adjoint de l’usine.


Ressuage au fluo


La baisse de son activité dans le secteur de l’énergie, au niveau de la réparation de pièces de turbine notamment, a permis à Jean Gallay de pouvoir libérer 1 500 m² d’espace de travail, afin d’installer un nouvel atelier, « avec des moyens de production neufs, et une organisation de travail nouvelle, en autonomie quasi complète. L’idée était d’avoir des moyens dédiés et de hautes technologies », explique M. Lavarini.
Machine à laver Mecanolav, dispositif de ressuage au fluo et électrostatique, local de contrôle scanning renfermant une machine GOM Blue Light, banc de soudage TIG six axes, presse hydraulique MIB, tour 4 axes bitourelles Johnford (un deuxième sera livré en 2019) de 1 200 mm de diamètre, centre d’usinage Reiden RX14 et technologie de soudage et de perçage au laser équipent cette mini-usine dans l’usine. « Les pièces sortent de la cellule seulement pour les process lourds comme le traitement thermique », note Nicolas Lavarini.
A la recherche de toujours plus d’efficacité en production, Jean Gallay a déployé un mode de management basé sur la méthode QRQC, qui vise à mobiliser, de manière structurée et pragmatique, l’ensemble des collaborateurs travaillant dans la cellule Leap, afin de résoudre les problèmes d’une manière rapide et de faire en sorte qu’ils ne reviennent jamais.
Enfin, à la demande de ses clients, Jean Gallay a formé en interne des agents DPRV, véritables représentants du client dont la fonction est de « réaliser un surcontrôle de nos pièces afin qu’elles puissent être livrées directement sur les chaînes de montage de nos clients », explique Nicolas Lavarini.

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